品質

8D法は、8分野としても知られ、フォードの1987年のチーム指向の問題解決マニュアルに最初に登場しました。これは、時の試練に耐え、今日ではグローバル8Dと呼ばれる会社で使用される主要な問題解決方法になっているツールです。

8Dアプローチは30年以上前から存在していますが、多くの企業がまだ効果のない問題解決と是正措置の弱い実装に苦労しています。

この概要では、8Dのベストプラクティスと回避すべき落とし穴について説明し、メーカーが不適合に対処し、リスクを軽減する方法。

D0：計画

問題を解決するための措置を講じる前に、仕事に適した人とリソースを特定することを計画します。少なくとも、計画には次のものを含める必要があります。

• 問題の基本的な説明
• リスクに基づいて問題を解決するための時間枠
• 必要なリソース

D1：チームを編成する

8Dの問題解決プロセスを実行するチームを作成することは、多くの組織にとって弱点です。問題を直接知っている人がいなければ解決できないため、問題の部門の人を含めることが重要です。

それが部品の問題である場合、設計を担当するエンジニアはチームで。制作上の問題である場合は、特定の作業領域からスーパーバイザーにループすることをお勧めします。 8Dは、質の高い人が自分の机から完了することができる事務処理の演習であると誤解しないでください。

D2：問題を定義する

このステップでは、詳細とデータを収集して問題を完全に説明してください。人々が多くの問題を抱えているもう1つの領域です。問題を定義するということは、製造現場で問題を観察するためのGembaウォーク、品質データの分析、および/または問題をより正確に定義するためのis / is-not分析の使用を意味する可能性があります。

可能な限り、試してみてください問題を次の観点から説明および定量化する：

• 誰が
• 何を
• どこで
• いつ
• 理由
• 方法
• いくつ

D3：問題を封じ込める

一時的な封じ込めにより、永続的なソリューションを開発する際の問題であり、製品の品質や安全性が危険にさらされている場合は特に重要です。場合によっては、恒久的な修正が行われるまで問題を回避するための新しいプロセスが必要になることがあります。

多くの自動車メーカーは、この時点で停止するというエラーを犯し、是正措置のための封じ込めを混乱させます。混合パーツの並べ替えや混乱のクリーンアップは、問題の症状のみに対処し、根本的な原因には対処しません。結果：繰り返しの問題、コストの上昇、ビジネスの潜在的な損失。

D4：根本原因の特定

問題が一時的に封じ込められたので、次の根本原因の分析に取り掛かることができます。不適合。広く使用されている方法は次のとおりです。

• 問題のより深い層をうまく掘り下げる5つの理由
• ブレーンストーミング中に原因を視覚的に分類するためのフィッシュボーン図
• パレート重要ないくつかの原因を特定するためのチャート

単に仮説を立てるだけでなく、可能であれば、主要な利害関係者、監査、統計データを使用して根本原因を検証する必要があります。

D5：是正措置の分析と選択

チームが問題の根本原因を特定した後、あなたは今、最善の長期的解決策を特定する立場にあります。

ブレインストーミングセッションとアフィニティ図などのツールを組み合わせると、関係に基づいてアイデアを整理し、最も効果的な行動方針を決定するのに役立ちます。

D6：是正措置の実施と検証

注目に値します8Dメソッドへの6つのステップは、最終的に是正措置を実装する準備ができたときであり、この方法での計画の重要な役割を強調しています。 d。

経営陣は、是正措置の実施を検証する積極的な参加者である必要があります。つまり、効果を測定するには、製造現場と主要業績評価指標（KPI）の定期的なレビューの両方で目に見える存在である必要があります。リーダーシップは模範を示す必要があり、請求書を支払う顧客の目を通してプロセスを調べます。

検証には、故障につながる可能性のある状態をシミュレートするための加速寿命試験などのツールも含まれる場合があります。問題に複数の側面がある場合は、修正措置によって問題全体が解決されたことを確認できるまで、手順D4からD6を実行します。

D7：予防措置の実施

多くの企業が是正措置についてファイルを急いで閉じますが、実際の変更は、将来の問題を防ぐために他の分野に学んだ教訓を適用した場合にのみ発生します。たとえば、1つの機器を修理しても、他の複数のマシンで同じ問題が発生する可能性がある場合、是正措置は持続可能ではありませんでした。

このステップでは、次のような措置を検討する必要があります。

• 是正措置に基づいてプロセス監査の質問を更新し、他のプロセスのリスクを軽減し、是正措置がまだ実施されていることを定期的に確認します
• ポカヨケまたはエラー防止デバイスを導入してリスクの高いプロセス
• ポカヨケ装置が欠陥製品を検出するのにかかる時間を確認するために赤いウサギのテストを実行する

D8：チームを認識する

すべての作業が終わったら、チームを認識することを忘れないでください。金銭的なボーナスであれ、特別なイベントであれ、会議やニュースレターでチームに言及するだけであれ、このステップは質の高い文化を構築するために重要です。

質の高い文化は本質的に、トップマネジメントの積極的な参加が必要です。最前線のオペレーターに。そして、そのような取り組み、つまり人々が品質を個人的に所有するような取り組みは、自分の行動が影響を及ぼしていることがわかる場合にのみ可能です。