Kvalitet

8D-metoden, även känd som 8 Disciplines, uppträdde först i Fords 1987 Team-Oriented Problem Solving manual. Det är ett verktyg som har stått tidstestet och blivit den viktigaste problemlösningsmetoden som används i företaget, idag kallad Global 8D.

Även om 8D-metoden har funnits i mer än trettio år har många företag fortfarande kämpar med ineffektiv problemlösning och svag implementering av korrigerande åtgärder.

Denna översikt tittar på 8D bästa metoder och fallgropar att undvika, vilket hjälper tillverkarna att bättre förstå hur man använder metod för att hantera avvikelser och minska risken.

D0: Planera

Innan du vidtar några åtgärder för att lösa problemet behöver du en planerar att identifiera lämpliga personer och resurser för jobbet. Din plan bör åtminstone innehålla:

• En grundläggande beskrivning av problemet
• Tidsram för att lösa problemet baserat på risk
• Eventuella resurser

D1: Forma ditt team

Att skapa teamet som genomför 8D-problemlösningsprocessen är en svag punkt för många organisationer. Det är viktigt att inkludera personer från avdelningen i fråga, eftersom du inte kan lösa ett problem utan de som har förstahands kunskap om det.

Om det är ett delproblem bör ingenjören som ansvarar för design vara på laget. Om det är en produktionsfråga vill du slinga in handledaren från det specifika arbetsområdet. Gör bara inte misstaget att 8D är en pappersövning som en kvalitetsperson kan slutföra från sitt skrivbord.

D2: Definiera problemet

Detta steg handlar om att samla in detaljer och data till beskriv problemet helt, ett annat område där människor har mycket problem. Definiera problemet kan innebära en Gemba-promenad för att observera problemet på affärsgolvet, analysera kvalitetsdata och / eller använda is / is-not-analys för att mer exakt definiera problemet.

Så mycket som möjligt, försök att beskriva och kvantifiera problemet i termer av:

• Vem
• Vad
• Var
• När
• Varför
• Hur
• Hur många

D3: Innehåller problemet

Tillfällig inneslutning minimerar effekterna av problem när du utvecklar permanenta lösningar och är särskilt viktigt där produktkvalitet eller säkerhet är i fara. I vissa fall kan du behöva nya processer för att kringgå problemet tills du har en permanent lösning.

Många biltillverkare gör felet att stanna vid den här tiden och förvirrar inneslutning för korrigerande åtgärder. Sortering av blandade delar eller rensning av en röra tar bara upp symtomen på problemet, inte orsaken. Resultatet: upprepa problem, stigande kostnader och potentiell affärsförlust.

D4: Identifiera orsaken

Med problemet tillfälligt kan du nu vända dig till att analysera orsaken till avvikelsen. Mycket använda metoder inkluderar:

• De 5 varför att gräva i framgångsrikt djupare skikt av problemet
• Diagram över fiskben för att visuellt kategorisera orsaker under brainstorming
• Pareto diagram för att identifiera de få viktiga orsakerna

Utöver att bara skapa hypoteser måste du verifiera grundorsaken med viktiga intressenter, granskningar och / eller statistiska data när det är möjligt.

D5: Analysera och välj korrigerande åtgärder

När ditt team har bestämt orsaken till problemet, är du nu i stånd att identifiera vad som är den bästa långsiktiga lösningen.

Brainstorming-sessioner i kombination med verktyg som affinitetsdiagram kan hjälpa till att organisera idéer baserat på deras relationer och bestämma den mest effektiva handlingen.

D6: Implementera och validera korrigerande åtgärder

Det är värt att notera att sex steg i 8D-metoden är när du äntligen är redo att genomföra den korrigerande åtgärden, vilket markerar planeringsnyckeln i denna metho d.

Ledningen måste vara en aktiv deltagare i verifieringen av genomförandet av korrigerande åtgärder. Det betyder att de måste vara en synlig närvaro både på affärsgolvet och i regelbundna granskningar av nyckeltal (KPI) för att mäta effektiviteten. Ledarskap måste föregå med gott exempel och undersöka processer från kundens ögon som betalar räkningarna.

Verifiering kan också innebära verktyg som accelererad livstestning för att simulera förhållanden som kan leda till misslyckande. Om problemet har flera dimensioner, utför steg D4 till D6 tills du kan verifiera att dina korrigerande åtgärder har åtgärdat problemet som helhet.

D7: Implementera förebyggande åtgärder

Många företag rusar för att stänga filen för korrigerande åtgärder, men verklig förändring sker bara när du använder lärdomar på andra områden för att förhindra framtida problem. Om du till exempel fixar en utrustning men samma problem kan uppstå på flera andra maskiner var korrigeringsåtgärden inte hållbar.

I det här steget vill du överväga åtgärder som:

• Uppdatering av processgranskningsfrågor baserade på korrigerande åtgärder för att minska risken i andra processer och regelbundet verifiera att korrigerande åtgärder fortfarande finns på plats
• Introduktion av poka-ok eller felsäkringsanordningar för högriskprocesser
• Utföra röda kanintester för att se hur lång tid det tar poka-ok-enheter att upptäcka defekt produkt

D8: Erkänna ditt team

Efter allt detta arbete, glöm inte att känna igen teamet. Oavsett om det är en ekonomisk bonus, ett speciellt evenemang eller helt enkelt att nämna teamet i ett möte eller nyhetsbrev är detta steg avgörande för att bygga en kvalitetskvalitet.

Eftersom kvalitetskulturen i sin kärna kräver aktivt deltagande från toppledningen till frontlinjeoperatörer. Och den typen av engagemang – den typ där människor tar personligt äganderätt till kvalitet – är bara möjligt när människor kan se att deras handlingar påverkar.