Minőség

A 8D módszer, más néven 8 tudományág, először a Ford 1987-es csapatorientált problémamegoldási kézikönyvében jelent meg. Ez egy olyan eszköz, amely kiállta az idő próbáját, és a vállalat által használt fő problémamegoldó módszerré vált, ma Global 8D néven.

Annak ellenére, hogy a 8D megközelítés több mint harminc éve létezik, sok vállalat továbbra is a nem hatékony problémamegoldással és a korrekciós intézkedések gyenge végrehajtásával küzdenek.

Ez az áttekintés a 8D legjobb gyakorlatait és elkerülendő buktatóit tekinti át, segítve a gyártókat abban, hogy jobban megértsék, hogyan kell használni a módszer a nem megfelelőségek kezelésére és a kockázat csökkentésére.

D0: Terv

Mielőtt bármilyen intézkedést megtenne a probléma megoldására, szüksége van egy tervezze meg a munkához megfelelő személyek és erőforrások azonosítását. A tervnek legalább a következőket kell tartalmaznia:

• A probléma alapvető leírása
• A probléma kockázaton alapuló megoldásának időkerete
• Minden szükséges erőforrás

D1: Formálja meg csapatát

A 8D-s problémamegoldó folyamatot lebonyolító csapat létrehozása sok szervezet számára gyenge pont. Kritikus a szóban forgó részleg embereinek bevonása, mivel a problémát nem lehet megoldani anélkül, hogy azok közvetlen ismeretekkel rendelkeznének róla.

Ha ez része a problémának, akkor a tervezésért felelős mérnököt fel kell hívni. a csapatban. Ha gyártási kérdésről van szó, akkor érdemes az adott munkaterületről a felügyelőhöz csatlakozni. Csak ne kövesse el azt a hibát, hogy azt gondolja, hogy a 8D egy olyan papírmunka, amelyet egy minőségi ember az asztaláról elvégezhet.

D2: Határozza meg a problémát

Ez a lépés magában foglalja a részletek és adatok gyűjtését a írja le teljesen a problémát, egy másik területet, ahol az embereknek sok problémája van. A probléma meghatározása azt jelentheti, hogy egy Gemba-séta követi a problémát az üzlet szintjén, elemzi a minőségi adatokat és / vagy nem / nem elemzést használ a probléma pontosabb meghatározása érdekében.

Amennyire lehetséges, próbálja meg a probléma leírása és számszerűsítése a következők szerint:

• Ki
• Mit
• Hol
• Mikor
• miért
• hogyan
• hány

D3: tartalmazza a problémát

Az ideiglenes elszigetelés minimalizálja a probléma, miközben állandó megoldásokat dolgoz ki, és különösen fontos, ahol a termék minősége vagy biztonsága veszélyben van. Bizonyos esetekben új folyamatokra lehet szükség a probléma körülviteléhez, amíg végleges javításig nem jutunk.

Sok autógyártó abban a pillanatban hibázik, hogy leáll, összekeverve a korrekciós intézkedéseket. A vegyes részek rendezése vagy a rendetlenség tisztítása csak a probléma tüneteivel foglalkozik, nem pedig annak kiváltó okával. Az eredmény: a problémák ismétlődése, a növekvő költségek és az üzleti veszteségek.

D4: Azonosítsa a kiváltó okot

Az ideiglenesen felmerülő problémával most áttérhet a probléma kiváltó okának elemzésére. a nem megfelelőség. A széles körben alkalmazott módszerek a következők:

• Az öt miért a probléma sikeresebb mélyebb rétegeibe ásni
• Halcsont diagramozás az okok vizuális kategorizálása érdekében az ötletelés során
• Pareto diagramok a létfontosságú néhány ok azonosításához

A hipotézisek egyszerű generálásán túl, ha lehetséges, ellenőriznie kell a kiváltó okot a legfontosabb érdekelt felekkel, auditokkal és / vagy statisztikai adatokkal.

D5: A korrekciós intézkedések elemzése és kiválasztása

Miután csapata meghatározta a probléma kiváltó okát, most már képes meghatározni a legjobb hosszú távú megoldást.

Ötletgyűjtő foglalkozások olyan eszközökkel, mint az affinitásdiagramok, segíthetnek ötleteik rendszerezésében a kapcsolataik alapján, és meghatározhatják a leghatékonyabb cselekvési irányt.

D6: A korrekciós intézkedések végrehajtása és érvényesítése

Érdemes megjegyezni a 8D módszer hat lépése az, amikor végre készen áll a korrekciós művelet végrehajtására, kiemelve a tervezés kulcsszerepét ebben a metódusban d.

A vezetőségnek aktív résztvevőnek kell lennie a korrekciós intézkedések végrehajtásának ellenőrzésében. Ez azt jelenti, hogy az eredményesség mérése érdekében látható jelenlétnek kell lenniük mind az üzletben, mind pedig a legfontosabb teljesítménymutatók (KPI) rendszeres felülvizsgálatakor. A vezetésnek példát kell mutatnia, a folyamatokat a számlákat fizető ügyfél szemszögéből vizsgálva.

Az ellenőrzés olyan eszközöket is magában foglalhat, mint a gyorsított életvizsgálat, hogy szimulálják a kudarchoz vezető körülményeket. Ha a problémának több dimenziója van, hajtsa végre a D4 – D6 lépéseket, amíg meg nem tudja győződni arról, hogy a javító műveletek a probléma egészére kiterjedtek-e.

D7: Végezzen megelőző intézkedéseket

Sok vállalat rohan bezárni a korrekciós intézkedések dossziéját, de valódi változás csak akkor következik be, ha a tanulságokat más területeken alkalmazza a jövőbeni problémák megelőzése érdekében. Például, ha kijavít egy berendezést, de ugyanaz a probléma több más gépen is előfordulhat, a korrekciós intézkedés nem volt fenntartható.

Ebben a lépésben meg kell fontolnia a következő műveleteket:

• A folyamatellenőrzési kérdések korrekciós intézkedéseken alapuló frissítése a más folyamatok kockázatának csökkentése és a korrekciós intézkedések időszakos ellenőrzése érdekében továbbra is fennáll.
• Poka-igás vagy hibabiztonsági eszközök bevezetése a magas kockázatú folyamatok
• vörös nyúl tesztek elvégzése annak megállapítására, hogy mennyi időbe telik a poka-yoke eszközökkel a hibás termék észlelése

D8: Ismerje fel a csapatát

Ennyi munka után ne felejtsd el felismerni a csapatot. Legyen szó pénzügyi bónuszról, különleges eseményről vagy a csapat megemlítéséről egy értekezleten vagy hírlevélben, ez a lépés kritikus fontosságú a minőségi kultúra kiépítéséhez.

Mivel a minőségi kultúra alapvetően a felső vezetés aktív részvételét igényli. frontvonal-üzemeltetőknek. Ez a fajta elkötelezettség – az a fajta, ahol az emberek személyes minőségi felelősséget vállalnak – csak akkor lehetséges, ha az emberek láthatják, hogy cselekedeteik hatással vannak.