Jakość

Metoda 8D, znana również jako 8 dyscyplin, pojawiła się po raz pierwszy w podręczniku Team-Oriented Problem Solving Forda z 1987 roku. Jest to narzędzie, które przetrwało próbę czasu, stając się główną metodą rozwiązywania problemów stosowaną w firmie, zwaną dzisiaj Global 8D.

Mimo że podejście 8D istnieje od ponad trzydziestu lat, wiele firm nadal borykają się z nieskutecznym rozwiązywaniem problemów i słabym wdrażaniem działań naprawczych.

W tym przeglądzie omówiono najlepsze praktyki i pułapki 8D, których należy unikać, pomagając producentom lepiej zrozumieć, jak używać metody rozwiązywania niezgodności i zmniejszania ryzyka.

D0: Plan

Zanim podejmiesz jakiekolwiek działania w celu rozwiązania problemu, potrzebujesz zaplanować zidentyfikowanie odpowiednich ludzi i zasobów do pracy. Plan powinien zawierać przynajmniej:

• Podstawowy opis problemu
• Ramy czasowe rozwiązania problemu w oparciu o ryzyko
• Wszelkie potrzebne zasoby

D1: Stwórz swój zespół

Tworzenie zespołu, który prowadzi proces rozwiązywania problemów 8D, jest słabym punktem wielu organizacji. Ważne jest, aby zaangażować osoby z danego działu, ponieważ nie można rozwiązać problemu bez tych, którzy mają o nim wiedzę z pierwszej ręki.

Jeśli jest to problem częściowy, inżynier odpowiedzialny za projekt powinien w drużynie. Jeśli jest to problem produkcyjny, warto zapętlić kontakt z przełożonym z określonego obszaru roboczego. Po prostu nie popełnij błędu myśląc, że 8D to zadanie papierkowe, które osoba wysokiej jakości może wykonać przy swoim biurku.

D2: Zdefiniuj problem

Ten krok obejmuje zebranie szczegółów i danych, aby całkowicie opisz problem, inny obszar, w którym ludzie mają wiele problemów. Zdefiniowanie problemu może oznaczać spacer Gemba w celu zaobserwowania problemu na hali produkcyjnej, przeanalizowania danych dotyczących jakości i / lub skorzystania z analizy „jest / nie jest” w celu dokładniejszego zdefiniowania problemu.

W miarę możliwości spróbuj opisać i określić ilościowo problem w kategoriach:

• Kto
• Co
• Gdzie
• Kiedy
• Dlaczego
• Jak
• Ile

D3: powstrzymać problem

Tymczasowe zabezpieczenie minimalizuje wpływ problem podczas opracowywania trwałych rozwiązań i jest szczególnie ważny, gdy jakość lub bezpieczeństwo produktu jest zagrożone. W niektórych przypadkach możesz potrzebować nowych procesów, aby obejść problem, aż do uzyskania trwałego rozwiązania.

Wielu producentów samochodów popełnia błąd zatrzymując się w tym momencie, myląc powstrzymywanie w celu podjęcia działań naprawczych. Sortowanie mieszanych części lub czyszczenie bałaganu rozwiązuje tylko objawy problemu, a nie jego pierwotną przyczynę. Rezultat: powtarzające się problemy, rosnące koszty i potencjalna utrata biznesu.

D4: Zidentyfikuj główną przyczynę

Po tymczasowym rozwiązaniu problemu możesz teraz przejść do analizy pierwotnej przyczyny niezgodność. Powszechnie stosowane metody obejmują:

• Pięć powodów, aby skutecznie zagłębić się w głębsze warstwy problemu
• Tworzenie diagramów Fishbone w celu wizualnego kategoryzacji przyczyn podczas burzy mózgów
• Pareto wykresy, aby zidentyfikować kilka najważniejszych przyczyn.

Oprócz zwykłego tworzenia hipotez, musisz zweryfikować główną przyczynę z kluczowymi interesariuszami, audytami i / lub danymi statystycznymi, jeśli to możliwe.

D5: Przeanalizuj i wybierz działania naprawcze

Gdy Twój zespół określi pierwotną przyczynę problemu, możesz teraz określić, jakie jest najlepsze długoterminowe rozwiązanie.

Sesje burzy mózgów w połączeniu z narzędziami, takimi jak diagramy podobieństwa, mogą pomóc uporządkować pomysły w oparciu o ich relacje i określić najskuteczniejszy sposób działania.

D6: Wdrożenie i zweryfikowanie działań naprawczych

Warto zauważyć że sześć kroków do metody 8D jest wtedy, gdy w końcu jesteś gotowy do wdrożenia działania naprawczego, podkreślając kluczową rolę planowania w tej metodzie d.

Kierownictwo musi być aktywnym uczestnikiem weryfikacji wdrażania działań naprawczych. Oznacza to, że muszą być widoczni zarówno w hali produkcyjnej, jak i podczas regularnych przeglądów kluczowych wskaźników wydajności (KPI) w celu pomiaru skuteczności. Kierownictwo musi dawać przykład, badając procesy oczami klienta płacącego rachunki.

Weryfikacja może również obejmować narzędzia, takie jak przyspieszone testy żywotności, aby zasymulować warunki, które mogą prowadzić do awarii. Jeśli problem ma wiele wymiarów, wykonaj kroki od D4 do D6, aż będziesz mógł zweryfikować, czy działania naprawcze rozwiązały problem jako całość.

D7: Wdrażaj działania zapobiegawcze

Wiele firm spieszy się, aby zamknąć dokumentację dotyczącą działań naprawczych, ale prawdziwa zmiana ma miejsce tylko wtedy, gdy zastosujesz wyciągnięte wnioski w innych obszarach, aby zapobiec przyszłym problemom. Na przykład, jeśli naprawisz jeden element wyposażenia, ale ten sam problem może wystąpić na kilku innych maszynach, działanie naprawcze nie było możliwe do osiągnięcia.

Na tym etapie będziesz chciał rozważyć takie działania, jak:

• Aktualizowanie pytań kontrolnych procesu w oparciu o działania korygujące w celu zmniejszenia ryzyka w innych procesach i okresowego sprawdzania, czy działania naprawcze są nadal realizowane.
• Wprowadzenie poka-yoke lub urządzeń zabezpieczających przed błędami do procesy wysokiego ryzyka
• Wykonywanie testów czerwonego królika, aby sprawdzić, ile czasu zajmuje urządzeniom poka-yoke wykrycie wadliwego produktu

D8: Rozpoznaj swój zespół

Po całej tej pracy nie zapomnij rozpoznać zespołu. Niezależnie od tego, czy jest to premia finansowa, specjalne wydarzenie, czy po prostu wspomnienie o zespole na spotkaniu lub w biuletynie, ten krok ma kluczowe znaczenie dla budowania kultury jakości.

Ponieważ w swej istocie kultura jakości wymaga aktywnego udziału najwyższego kierownictwa dla operatorów pierwszej linii. A tego rodzaju zaangażowanie – takie, w którym ludzie przejmują osobistą odpowiedzialność za jakość – jest możliwe tylko wtedy, gdy ludzie widzą, że ich działania mają wpływ.