Qualität

Die 8D-Methode, auch als 8-Disziplinen bekannt, erschien erstmals 1987 in Fords Handbuch zur teamorientierten Problemlösung. Es ist ein Tool, das sich im Laufe der Zeit bewährt hat und zur wichtigsten Methode zur Problemlösung im Unternehmen wird, die heute als Global 8D bezeichnet wird.

Obwohl es den 8D-Ansatz seit mehr als dreißig Jahren gibt, gibt es viele Unternehmen

In dieser Übersicht werden die Best Practices und Fallstricke von 8D beschrieben, die vermieden werden müssen, um den Herstellern ein besseres Verständnis für die Verwendung der zu vermitteln Methode zur Behebung von Abweichungen und zur Reduzierung des Risikos.

D0: Plan

Bevor Sie Maßnahmen zur Lösung des Problems ergreifen, benötigen Sie a planen, die geeigneten Personen und Ressourcen für den Job zu identifizieren. Ihr Plan sollte mindestens Folgendes enthalten:

• Eine grundlegende Beschreibung des Problems
• Zeitrahmen für die Lösung des Problems basierend auf dem Risiko
• Erforderliche Ressourcen

D1: Bilden Sie Ihr Team

Die Erstellung des Teams, das den 8D-Problemlösungsprozess durchführt, ist für viele Unternehmen eine Schwachstelle. Es ist wichtig, Mitarbeiter aus der betreffenden Abteilung einzubeziehen, da Sie ein Problem nicht ohne diejenigen lösen können, die es aus erster Hand kennen.

Wenn es sich um ein Teilproblem handelt, sollte der für das Design verantwortliche Ingenieur dies sein Im Team. Wenn es sich um ein Produktionsproblem handelt, möchten Sie den Supervisor aus dem jeweiligen Arbeitsbereich einschleifen. Machen Sie einfach nicht den Fehler zu denken, dass 8D eine Papierkramübung ist, die eine Qualitätsperson von ihrem Schreibtisch aus ausführen kann.

D2: Definieren Sie das Problem

In diesem Schritt werden Details und Daten gesammelt Beschreiben Sie das Problem vollständig, ein weiterer Bereich, in dem die Menschen große Probleme haben. Das Definieren des Problems kann bedeuten, dass ein Gemba-Spaziergang das Problem in der Werkstatt beobachtet, Qualitätsdaten analysiert und / oder eine Is / Is-Not-Analyse verwendet, um das Problem genauer zu definieren.

Versuchen Sie so viel wie möglich um das Problem zu beschreiben und zu quantifizieren in Bezug auf:

• Wer
• Was
• Wo
• Wo
• Wann
• Warum
• Wie
• Wie viele

D3: Das Problem enthalten

Temporäre Eindämmung minimiert die Auswirkungen der Problem, während Sie dauerhafte Lösungen entwickeln, und ist besonders wichtig, wenn die Produktqualität oder -sicherheit gefährdet ist. In einigen Fällen benötigen Sie möglicherweise neue Prozesse, um das Problem zu umgehen, bis Sie eine dauerhafte Lösung gefunden haben.

Viele Autohersteller machen den Fehler, an dieser Stelle anzuhalten, was die Eindämmung für Korrekturmaßnahmen verwirrt. Das Sortieren gemischter Teile oder das Aufräumen eines Chaos behebt nur die Symptome des Problems, nicht dessen Grundursache. Das Ergebnis: Wiederholungsprobleme, steigende Kosten und potenzieller Geschäftsverlust.

D4: Identifizieren der Grundursache

Wenn das Problem vorübergehend enthalten ist, können Sie sich nun der Analyse der Grundursache von zuwenden die Nichtübereinstimmung. Zu den weit verbreiteten Methoden gehören:

• Die 5 Gründe, warum Sie erfolgreich in tiefere Schichten des Problems graben sollten
• Fischgräten-Diagramm, um Ursachen während des Brainstormings visuell zu kategorisieren
• Pareto Diagramme zur Identifizierung der wenigen wichtigen Ursachen

Neben der einfachen Erstellung von Hypothesen müssen Sie die Grundursache nach Möglichkeit mit wichtigen Stakeholdern, Audits und / oder statistischen Daten überprüfen.

D5: Analysieren und Auswählen von Korrekturmaßnahmen

Nachdem Ihr Team die Hauptursache des Problems ermittelt hat, können Sie jetzt die beste langfristige Lösung ermitteln.

Brainstorming-Sitzungen in Kombination mit Tools wie Affinitätsdiagrammen können dabei helfen, Ideen anhand ihrer Beziehungen zu organisieren und die effektivste Vorgehensweise zu bestimmen.

D6: Korrekturmaßnahmen implementieren und validieren

Es ist erwähnenswert In sechs Schritten zur 8D-Methode können Sie die Korrekturmaßnahme endlich implementieren und die Schlüsselrolle der Planung in dieser Methode hervorheben d.

Das Management muss aktiv an der Überprüfung der Umsetzung von Korrekturmaßnahmen teilnehmen. Das bedeutet, dass sie sowohl in der Werkstatt als auch bei regelmäßigen Überprüfungen der Key Performance Indicators (KPIs) sichtbar sein müssen, um die Effektivität zu messen. Führung muss ein Beispiel geben und Prozesse mit den Augen des Kunden untersuchen, der die Rechnungen bezahlt.

Die Überprüfung kann auch Tools wie beschleunigte Lebensdauertests umfassen, um Bedingungen zu simulieren, die zum Ausfall führen können. Wenn das Problem mehrere Dimensionen hat, führen Sie die Schritte D4 bis D6 aus, bis Sie überprüfen können, ob Ihre Korrekturmaßnahmen das Problem insgesamt behoben haben.

D7: Vorbeugende Maßnahmen implementieren

Viele Unternehmen beeilen sich, die Datei mit Korrekturmaßnahmen zu schließen. Eine echte Änderung findet jedoch nur statt, wenn Sie die gewonnenen Erkenntnisse auf andere Bereiche anwenden, um zukünftige Probleme zu vermeiden. Wenn Sie beispielsweise ein Gerät reparieren, das gleiche Problem jedoch auf mehreren anderen Computern auftreten kann, war die Korrekturmaßnahme nicht nachhaltig.

In diesem Schritt sollten Sie folgende Maßnahmen in Betracht ziehen:

• Aktualisieren von Prozessprüfungsfragen basierend auf Korrekturmaßnahmen, um das Risiko in anderen Prozessen zu verringern und regelmäßig zu überprüfen, ob noch Korrekturmaßnahmen vorhanden sind.
• Einführung von Poka-Yoke- oder Fehlerschutzgeräten in Prozesse mit hohem Risiko
• Durchführen von Tests mit roten Kaninchen, um festzustellen, wie lange Poka-Yoke-Geräte benötigen, um ein fehlerhaftes Produkt zu erkennen.

D8: Erkennen Sie Ihr Team

Vergessen Sie nach all dieser Arbeit nicht, das Team zu erkennen. Unabhängig davon, ob es sich um einen finanziellen Bonus, ein besonderes Ereignis oder die bloße Erwähnung des Teams in einem Meeting oder Newsletter handelt, ist dieser Schritt entscheidend für den Aufbau einer Qualitätskultur.

Denn Qualitätskultur erfordert im Kern eine aktive Teilnahme des Top-Managements an Front-Line-Betreiber. Und diese Art von Engagement – die Art, in der Menschen die persönliche Verantwortung für Qualität übernehmen – ist nur möglich, wenn sie sehen, dass ihre Handlungen Auswirkungen haben.