Qualidade

O método 8D, também conhecido como 8 Disciplinas, apareceu pela primeira vez no manual de Resolução de Problemas Orientados a Equipe de 1987 da Ford. É uma ferramenta que resistiu ao teste do tempo, tornando-se o principal método de solução de problemas usado na empresa, hoje chamada Global 8D.

Embora a abordagem 8D já exista há mais de trinta anos, muitas empresas ainda lutam com a solução de problemas ineficaz e a implementação fraca de ações corretivas.

Esta visão geral examina as práticas recomendadas 8D e as armadilhas a evitar, ajudando os fabricantes a entender melhor como usar o método para resolver não conformidades e reduzir o risco.

D0: Plano

Antes de tomar qualquer ação para resolver o problema, você precisa de um plano para identificar as pessoas e recursos adequados para o trabalho. No mínimo, seu plano deve incluir:

• Uma descrição básica do problema
• Prazo para resolver o problema com base no risco
• Todos os recursos necessários

D1: Forme sua equipe

Criar a equipe que conduz o processo de solução de problemas 8D é um ponto fraco para muitas organizações. É fundamental incluir pessoas do departamento em questão, uma vez que você não pode resolver um problema sem aqueles que o conhecem em primeira mão.

Se for um problema parcial, o engenheiro responsável pelo projeto deve ser no time. Se for um problema de produção, convém ligar o supervisor da área de trabalho específica. Só não cometa o erro de pensar que 8D é um exercício de papelada que uma pessoa de qualidade pode realizar em sua mesa.

D2: Defina o problema

Esta etapa envolve a coleta de detalhes e dados para descreva o problema completamente, outra área onde as pessoas têm muitos problemas. Definir o problema pode significar uma caminhada no Gemba para observar o problema no chão de fábrica, analisando dados de qualidade e / ou usando a análise é / não é para definir o problema com mais precisão.

O máximo possível, tente para descrever e quantificar o problema em termos de:

• Quem
• O quê
• Onde
• Quando
• Por que
• Como
• Quantos

D3: Conter o problema

A contenção temporária minimiza o impacto do problema enquanto você desenvolve soluções permanentes, e é especialmente importante quando a qualidade ou segurança do produto está em risco. Em alguns casos, você pode precisar de novos processos para contornar o problema até que você tenha uma solução permanente.

Muitos fabricantes de automóveis cometem o erro de parar neste ponto, confundindo a contenção com a ação corretiva. Classificar peças misturadas ou limpar uma bagunça aborda apenas os sintomas do problema, não sua causa raiz. O resultado: problemas repetidos, custos crescentes e perda potencial de negócios.

D4: Identifique a causa raiz

Com o problema temporariamente contido, você pode agora analisar a causa raiz de a não conformidade. Métodos amplamente usados incluem:

• Os 5 porquês para se aprofundar com sucesso em camadas mais profundas do problema
• Diagrama em espinha de peixe para categorizar visualmente as causas durante o brainstorming
• Pareto gráficos para identificar as poucas causas vitais

Além de simplesmente gerar hipóteses, você precisa verificar a causa raiz com os principais interessados, auditorias e / ou dados estatísticos, quando possível.

D5: Analise e selecione ações corretivas

Depois que sua equipe determinar a causa raiz do problema, você agora pode identificar qual é a melhor solução de longo prazo.

Sessões de brainstorming combinadas com ferramentas como diagramas de afinidade podem ajudar a organizar ideias com base em seus relacionamentos e determinar o curso de ação mais eficaz.

D6: Implementar e validar ações corretivas

É importante observar que seis etapas no método 8D é quando você está finalmente pronto para implementar a ação corretiva, destacando o papel principal do planejamento neste método d.

A gerência precisa ser um participante ativo na verificação da implementação de ações corretivas. Isso significa que eles precisam ser uma presença visível tanto no chão de fábrica quanto nas revisões regulares dos indicadores-chave de desempenho (KPIs) para medir a eficácia. A liderança precisa dar o exemplo, examinando os processos através dos olhos do cliente que paga as contas.

A verificação também pode envolver ferramentas como testes de vida acelerados para simular condições que podem levar ao fracasso. Se o problema tiver várias dimensões, execute as etapas D4 a D6 até verificar se suas ações corretivas resolveram o problema como um todo.

D7: Implementar ações preventivas

Muitas empresas se apressam em fechar o arquivo sobre as ações corretivas, mas a mudança real só acontece quando você aplica as lições aprendidas a outras áreas para evitar problemas futuros. Por exemplo, se você consertar um equipamento, mas o mesmo problema pode ocorrer em várias outras máquinas, a ação corretiva não é sustentável.

Nesta etapa, você deve considerar ações como:

• Atualizar perguntas de auditoria de processo com base em ações corretivas para reduzir o risco em outros processos e verificar periodicamente se a ação corretiva ainda está em vigor
• Introdução de poka-yoke ou dispositivos à prova de erros para processos de alto risco
• Realização de testes de coelho vermelho para ver quanto tempo leva para dispositivos poka-yoke para detectar produtos defeituosos

D8: Reconheça sua equipe

Depois de todo esse trabalho, não esqueça de reconhecer a equipe. Seja um bônus financeiro, um evento especial ou simplesmente uma menção à equipe em uma reunião ou boletim informativo, esta etapa é crítica para construir uma cultura de qualidade.

Porque, em sua essência, a cultura da qualidade requer a participação ativa da alta administração para os operadores da linha de frente. E esse tipo de envolvimento – o tipo em que as pessoas assumem a responsabilidade pessoal da qualidade – só é possível quando as pessoas podem ver que suas ações têm um impacto.