품질

8 Disciplines라고도 알려진 8D 방법은 Ford의 1987 년 Team-Oriented Problem Solving 매뉴얼에 처음 등장했습니다. 시간의 시험을 견디며 오늘날 Global 8D라고하는 회사에서 사용되는 주요 문제 해결 방법이되었습니다.

8D 접근 방식은 30 년 이상 사용되었지만 많은 회사에서 여전히 비효율적 인 문제 해결 및 시정 조치의 약한 구현으로 어려움을 겪고 있습니다.

이 개요는 8D 모범 사례와 피해야 할 함정을 살펴보고 제조업체가 부적합 사항을 해결하고 위험을 줄이는 방법입니다.

D0 : 계획

문제를 해결하기위한 조치를 취하기 전에 작업에 적합한 사람과 자원을 파악할 계획입니다. 계획에는 최소한 다음이 포함되어야합니다.

• 문제에 대한 기본 설명
• 위험을 기준으로 문제를 해결하는 시간
• 필요한 모든 리소스

D1 : 팀 구성

8D 문제 해결 프로세스를 수행하는 팀을 만드는 것은 많은 조직의 약점입니다. 문제에 대한 직접적인 지식이 없으면 문제를 해결할 수 없기 때문에 해당 부서의 직원을 포함하는 것이 중요합니다.

부품 문제인 경우 설계를 담당하는 엔지니어는 팀에. 프로덕션 문제인 경우 특정 작업 영역의 감독자에게 반복 할 수 있습니다. 8D가 수준 높은 사람이 책상에서 완료 할 수있는 서류 작업이라고 생각하는 실수를하지 마십시오.

D2 : 문제 정의

이 단계에는 세부 정보와 데이터를 수집하여 문제를 완전히 설명하고 사람들이 많은 문제를 겪는 또 다른 영역입니다. 문제를 정의한다는 것은 Gemba가 작업 현장에서 문제를 관찰하고, 품질 데이터를 분석하고, 문제를보다 정확하게 정의하기 위해 is / is-not 분석을 사용하는 것을 의미 할 수 있습니다.

가능한 한 시도해보세요. 다음과 같은 측면에서 문제를 설명하고 수량화합니다.

• 누가
• 무엇을
• 어디서
• 언제
• 이유
• 어떻게
• 얼마나

D3 : 문제 포함

일시적 격리는 영구적 인 솔루션을 개발하는 동안 문제가 발생하며 제품 품질이나 안전이 위험에 처한 경우 특히 중요합니다. 경우에 따라 영구적 인 해결책을 찾을 때까지 문제를 해결하기 위해 새로운 프로세스가 필요할 수 있습니다.

많은 자동차 제조업체가이 시점에서 중지 오류를 범하여 수정 조치를 위해 봉쇄를 혼동합니다. 혼합 부품을 분류하거나 엉망진창을 정리하면 근본 원인이 아닌 문제의 증상 만 해결됩니다. 결과 : 문제 반복, 비용 상승 및 잠재적 인 비즈니스 손실.

D4 : 근본 원인 파악

문제가 일시적으로 억제되었으므로 이제 다음의 근본 원인을 분석 할 수 있습니다. 부적합. 널리 사용되는 방법은 다음과 같습니다.

• 문제의 더 깊은 계층을 성공적으로 파헤쳐 야하는 5 가지 이유
• 브레인 스토밍 중에 원인을 시각적으로 분류하기위한 생선 다이어그램
• 파레토 중요한 몇 가지 원인을 식별하기위한 차트

단순히 가설을 생성하는 것 외에도 가능한 경우 주요 이해 관계자, 감사 및 / 또는 통계 데이터로 근본 원인을 확인해야합니다.

D5 : 시정 조치 분석 및 선택

팀이 문제의 근본 원인을 파악한 후 이제 최상의 장기 솔루션이 무엇인지 파악할 수 있습니다.

친화도 다이어그램과 같은 도구와 결합 된 브레인 스토밍 세션은 관계를 기반으로 아이디어를 구성하고 가장 효과적인 조치 과정을 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다.

D6 : 시정 조치 구현 및 검증

주의 할 가치가 있습니다. 8D 방법의 6 단계는 마침내 시정 조치를 구현할 준비가되었을 때이며이 방법에서 계획의 핵심 역할을 강조합니다. d.

경영진은 시정 조치의 이행을 확인하는 데 적극적으로 참여해야합니다. 즉, 효율성을 측정하기 위해 작업 현장과 KPI (핵심 성과 지표)의 정기적 인 검토 모두에서 가시적 인 존재가되어야합니다. 리더십은 청구서를 지불하는 고객의 눈을 통해 프로세스를 검토하는 모범을 보여야합니다.

검증에는 또한 실패로 이어질 수있는 조건을 시뮬레이션하는 가속 수명 테스트와 같은 도구가 포함될 수 있습니다. 문제에 여러 차원이있는 경우 수정 조치로 문제가 전체적으로 해결되었는지 확인할 수있을 때까지 D4-D6 단계를 수행하십시오.

D7 : 예방 조치 구현

많은 회사에서 시정 조치에 대한 파일을 닫으려고 서두르지 만 실제 변경은 향후 문제를 방지하기 위해 배운 교훈을 다른 영역에 적용 할 때만 발생합니다. 예를 들어, 장비 한 개를 수정했지만 다른 여러 기계에서 동일한 문제가 발생할 수있는 경우 수정 조치가 지속되지 않았습니다.

이 단계에서 다음과 같은 조치를 고려하는 것이 좋습니다.

• 시정 조치를 기반으로 프로세스 감사 질문을 업데이트하여 다른 프로세스의 위험을 줄이고 정기적으로 시정 조치가 여전히 존재하는지 확인합니다.
• 포카 요크 또는 오류 방지 장치 도입 고위험 프로세스
• 포카 요케 기기에서 결함이있는 제품을 감지하는 데 걸리는 시간을 확인하기 위해 붉은 토끼 테스트를 수행합니다.

D8 : 팀 인식

모든 작업이 끝나면 팀을 인식하는 것을 잊지 마십시오. 재정적 보너스, 특별 이벤트 또는 단순히 회의 나 뉴스 레터에서 팀을 언급하는 것이 든이 단계는 품질 문화를 구축하는 데 매우 중요합니다.

품질 문화의 핵심은 최고 경영진의 적극적인 참여가 필요하기 때문입니다. 일선 운영자에게. 그리고 사람들이 품질에 대한 개인적인 소유권을 갖는 그러한 참여는 사람들이 자신의 행동이 영향을 미친다는 것을 알 수있을 때만 가능합니다.