Laatu

8D-menetelmä, joka tunnetaan myös nimellä 8 tieteenalaa, ilmestyi ensimmäisen kerran Fordin 1987-tiimikeskeisessä ongelmanratkaisuoppaassa. Se on työkalu, joka on kestänyt ajan testin ja josta on tullut tärkein yrityksessä käytetty ongelmanratkaisumenetelmä, nykyisin nimeltään Global 8D.

Vaikka 8D-lähestymistapa on ollut käytössä jo yli 30 vuotta, monet yritykset kamppailevat edelleen tehottomien ongelmanratkaisujen ja korjaavien toimien heikon toteutuksen kanssa.

Tässä yleiskatsauksessa tarkastellaan 8D-parhaita käytäntöjä ja sudenkuoppia, joita on vältettävä. Auttaa valmistajia ymmärtämään paremmin, miten menetelmä poikkeamien korjaamiseksi ja riskien vähentämiseksi.

D0: Suunnitelma

Ennen kuin ryhdyt toimiin ongelman ratkaisemiseksi, tarvitset suunnittele sopivien ihmisten ja resurssien tunnistaminen työhön. Suunnitelmasi tulisi sisältää vähintään:

• ongelman perustiedot
• aikataulu ongelman ratkaisemiseen riskin perusteella
• tarvittavat resurssit

D1: Muodosta joukkueesi

8D-ongelmanratkaisuprosessin johtavan ryhmän luominen on heikko kohta monille organisaatioille. On kriittistä sisällyttää ihmisiä kyseiseltä osastolta, koska et voi ratkaista ongelmaa ilman niitä, jotka tuntevat sen omakohtaisesti.

Jos se on osa ongelmaa, suunnittelusta vastaavan insinöörin tulisi olla joukkueessa. Jos kyseessä on tuotantokysymys, sinun kannattaa siirtyä esimiehelle tietyltä työalueelta. Älä vain tee virhettä ajattelemalla, että 8D on paperityötä, jonka korkealaatuinen henkilö voi suorittaa työpöydältä.

D2: Määritä ongelma

Tässä vaiheessa kerätään tietoja ja tietoja kuvataan ongelma kokonaan, toinen alue, jolla ihmisillä on paljon ongelmia. Ongelman määritteleminen voi tarkoittaa Gemban kävelyä tarkkailemaan ongelmaa myymälässä, laatutietojen analysointia ja / tai käyttämällä / ei-analyysiä ongelman määrittelemiseksi tarkemmin.

Yritä mahdollisimman paljon kuvata ja kvantifioida ongelma seuraavasti:

• kuka
• mikä
• missä
• milloin
• miksi
• kuinka
• kuinka monta

D3: sisältää ongelman

Väliaikainen suojaus minimoi ongelma, kun kehität pysyviä ratkaisuja, ja se on erityisen tärkeä silloin, kun tuotteiden laatu tai turvallisuus on vaarassa. Joissakin tapauksissa saatat tarvita uusia prosesseja ongelman kiertämiseen, kunnes sinulla on pysyvä korjaus.

Monet autonvalmistajat tekevät virheen pysähtyessään tässä vaiheessa, mikä hämmentää suojarakennetta korjaavien toimenpiteiden tekemiseksi. Sekoitettujen osien lajittelu tai sotkun puhdistaminen korjaa vain ongelman oireet, ei sen perimmäistä syytä. Lopputulos: toistuvat ongelmat, nousevat kustannukset ja mahdollinen liiketoiminnan menetys.

D4: Tunnista perimmäinen syy

Kun ongelma on väliaikaisesti suljettu, voit nyt siirtyä analysoimaan ongelman perimmäistä syytä poikkeamat. Laajasti käytettyjä menetelmiä ovat:

• 5 miksi kaivaa ongelman onnistuneesti syvempiin kerroksiin
• kalaluu-kaaviot syiden visuaaliseen luokittelemiseen aivoriihin aikana
• Pareto kaaviot tärkeiden muutamien syiden tunnistamiseksi

Hypoteesien luomisen lisäksi sinun on varmistettava syy tärkeimmillä sidosryhmillä, auditoinneilla ja / tai tilastotiedoilla aina kun mahdollista.

D5: Analysoi ja valitse korjaavat toimet

Kun tiimisi on selvittänyt ongelman syyn, voit nyt tunnistaa, mikä on paras pitkäaikainen ratkaisu.

Aivoriihi-istunnot yhdistettynä työkaluihin, kuten affiniteettikaaviot, voivat auttaa järjestämään ideoita heidän suhteidensa perusteella ja määrittämään tehokkaimman toimintatavan.

D6: Korjaavien toimenpiteiden toteuttaminen ja vahvistaminen

On syytä huomata että kuusi vaihetta 8D-menetelmään on, kun olet vihdoin valmis toteuttamaan korjaavat toimet korostaen suunnittelun avainroolia tässä methossa d.

Johdon on oltava aktiivinen osallistuja korjaavien toimien toteuttamisen todentamisessa. Tämä tarkoittaa, että niiden on oltava näkyvästi läsnä sekä myymälässä että säännöllisin väliajoin arvioitaessa tärkeimpiä suorituskykyindikaattoreita tehokkuuden mittaamiseksi. Johtajuuden on näytettävä esimerkki ja tarkasteltava prosesseja laskuja maksavan asiakkaan silmien kautta.

Vahvistukseen voi liittyä myös työkaluja, kuten nopeutettu elämäntestaus, simuloimaan epäonnistumiseen johtavia olosuhteita. Jos ongelmalla on useita ulottuvuuksia, suorita vaiheet D4 – D6, kunnes voit varmistaa, että korjaavat toimet ovat kohdanneet ongelman kokonaisuutena.

D7: Toteuta ennalta ehkäiseviä toimia

Monet yritykset kiirehtivät sulkemaan korjaavia toimia koskevan asiakirjan, mutta todellisia muutoksia tapahtuu vain, kun opit kokemuksia muille alueille tulevien ongelmien välttämiseksi. Jos esimerkiksi korjaat yhden laitteen, mutta sama ongelma voi ilmetä useilla muilla koneilla, korjaavat toimet eivät olleet kestäviä.

Tässä vaiheessa kannattaa harkita seuraavia toimia:

• Korjaaviin toimenpiteisiin perustuvien prosessitarkastuskysymysten päivittäminen riskien vähentämiseksi muissa prosesseissa ja korjaavien toimenpiteiden säännöllisen tarkistamisen varmistamiseksi on edelleen käytössä. korkean riskin prosessit
• Punaisen kanin testien suorittaminen sen selvittämiseksi, kuinka kauan poka-yoke-laitteilla kestää viallisen tuotteen havaitseminen

D8: Tunnista joukkueesi

Älä työn jälkeen unohda tunnistaa tiimiä. Olipa kyse taloudellisesta bonuksesta, erityistapahtumasta tai pelkästään joukkueen mainitsemisesta kokouksessa tai uutiskirjeessä, tämä vaihe on ratkaisevan tärkeä laatukulttuurin rakentamisen kannalta.

Koska laatukulttuuri edellyttää ytimeltä aktiivista osallistumista ylimmältä johdolta etulinjan operaattoreille. Ja tällainen sitoutuminen – sellainen, jossa ihmiset omaksuvat henkilökohtaisen laadun – on mahdollista vain, kun ihmiset näkevät, että heidän tekeillään on vaikutusta.