La planificación de requisitos de material, o MRP, es un sistema de programación, control de inventario y control de planificación de producción que se utiliza para mantener los procesos de fabricación. Es un sistema de administración de inventario que está diseñado para ayudar a los gerentes de producción a realizar pedidos o programar productos de demanda independiente. Dichos artículos de demanda dependientes consisten en productos terminados como materias primas, subconjuntos y componentes, y la cantidad de artículos necesarios depende totalmente del nivel de producción del producto final. Un ejemplo simple de esto sería una empresa que fabrica bicicletas que puede enumerar los materiales de inventario de demanda de neumáticos, cadenas de bicicletas, asientos y aluminio para hacer un producto terminado. Si bien la mayoría de los sistemas MRP se basan en software, también es posible ejecutar MRP manualmente. Un sistema MRP funcional está diseñado para cumplir con tres objetivos simultáneamente: primero, mantiene el nivel de producto y los materiales más bajos disponibles en la tienda. En segundo lugar, puede planificar programas de entrega, actividades de compra y actividades de fabricación. Por último, los MRP garantizan que los materiales estén siempre disponibles para la producción y que los productos de inventario estén disponibles para ser entregados a los clientes. Las computadoras se utilizan para recopilar información de una lista de materiales para un producto terminado y se desglosan en planes de compra y producción de componentes. Un concepto relacionado llamado ERP o Enterprise Resource Planning también amplía el MRP mediante el uso de computadoras para vincular varias áreas de función a lo largo de toda la empresa comercial.
La planificación de requisitos de materiales funciona en retrospectiva desde la elaboración de un plan de producción para bienes terminados para desarrollar los requisitos de materias primas y componentes. Comienza con un período de tiempo de productos terminados y luego se convierte en varios programas de requisitos para las partes componentes, las materias primas y los subconjuntos que se necesitan para crear el producto final dentro de los límites del programa establecido. Básicamente responde a las tres preguntas: ¿Cuánto necesitamos, cuándo lo necesitamos y qué se necesita?
MRP también desglosa los requisitos para el inventario en períodos de planificación para que la producción se termine de manera oportuna mientras los costos y los niveles de inventario se mantienen en un nivel mínimo. MRP puede ser de gran ayuda para los gerentes, pero su implementación puede resultar costosa y requiere mucho tiempo. Estos factores los ponen fuera de discusión para las pequeñas empresas. Además, la información que proporciona el MRP está directamente relacionada con la calidad de la información que ingresa. La información como números de pieza, registros de inventario y lista de materiales debe ser precisa y actualizada para que se obtengan todos los beneficios del MRP.
Un historial rápido de MRP
Antes de MRP, y antes de que las computadoras administraran la mayoría de nuestras tareas y se convirtieran en un elemento básico en cualquier negocio e industria, los métodos ROP (punto de reorden) y ROQ (cantidad de reorden) como EOQ (Cantidad de orden económica) se utilizaron en la gestión de inventario y la fabricación. Como respuesta directa al Programa de Fabricación de Toyota en 1964, un individuo llamado Joseph Orlicky desarrolló el método que se usa ampliamente en la actualidad, el MRP. Black and Decker fue la primera empresa en utilizar el sistema MRP en el mismo año, y Dick Alban lo encabezó como líder del proyecto. En 1975 se produjo un libro sobre MRP titulado Material Requirements Planning, con un subtítulo que dice The New Way of Life in Production and Inventory Management. El sistema funcionó y pronto MRP se implementó en aproximadamente 700 empresas y se disparó a aproximadamente 8000 empresas para el año 1981. MRP II pronto fue desarrollado en 1983 por Oliver Wight y pasó a llamarse Manufacturing Resource Planning. Había tomado MRP de Oliver Wight y lo había evolucionado para incluir una planificación preliminar, S & OP, programación maestra, planificación de requisitos de capacidad y muchos otros conceptos de MRP. Para el año 1989, MRP II había vendido alrededor de 1.200 millones de software a la industria estadounidense.
¿Cómo se ve el futuro para MRP?
MRP basado en la demanda, o DDMRP en El corto se introdujo en 2011 para la tercera edición del concepto de «Planificación de Orlicky» y fue escrito por Chad Smith y Carol Ptak a pedido de McGraw Hill. El MRP basado en la demanda brinda una descripción general del MRP de próxima generación en planificación y técnicas de múltiples niveles de ejecución con cinco componentes:
Posicionamiento estratégico de inventario: la primera pregunta para administrar el inventario de manera efectiva debe ser «siempre que nuestro entorno y sistema actual, ¿dónde colocamos el inventario para recibir la máxima protección óptima?» En este caso, el inventario se compara con un muro de ruptura que protege a los barcos de las olas agitadas. En un océano abierto, las paredes de ruptura debían tener unos 150 pies de altura. En lagos y pequeños cuerpos de agua, solo necesitaban unos pocos pies, mientras que en los estanques no se necesita un muro de ruptura.
Perfiles y nivel de amortiguación: una vez que se establece y establece la ubicación, DDMRP agrupa las piezas y los materiales en función de su comportamiento en «Perfiles de amortiguación». Toma en consideración la variabilidad del material (oferta y demanda), el tiempo de entrega (relativo al medio ambiente), si la pieza se compra, fabrica o distribuye y si hay varios pedidos importantes involucrados. Los perfiles forman «zonas» que muestran una imagen de cómo se aplica cada pieza individual al todo.
Ajustes dinámicos: cada grupo y los factores individuales cambian con el tiempo a medida que se producen nuevos materiales y se llaman a nuevos proveedores, se encuentran nuevos mercados y cambian los métodos de fabricación y las capacidades. El ajuste dinámico permite que la sala de la empresa se adapte y se ajuste al entorno constante mediante el uso de varios tipos de ajustes.
Planificación basada en la demanda: este factor específico aprovecha al máximo la gran potencia computacional de las computadoras, ya sea a través de software o hardware . También tiene en cuenta los enfoques basados en la atracción o impulsados por la demanda. Los dos elementos combinados dan los mejores resultados; un sistema de rutina que brinda mejores y más rápidas decisiones, acciones de planificación y el nivel de ejecución, además de un enfoque relevante y el aprovechamiento de herramientas modernas para adaptar cómo funciona el mundo en esta época.
Colaborativo y altamente Ejecución visible: este componente se utiliza para administrar y sincronizar las órdenes de fabricación (MO), las órdenes de transferencia (TO) y las órdenes de compra (PO) en relación con los cambios en el «horizonte de ejecución». El horizonte de ejecución es el lapso de tiempo que un MO, TO o PO se abre hasta la hora de cierre en un sistema de registro. DDMRP define claramente un sistema de ejecución moderno e integrado muy necesario en todas las categorías de piezas para acelerar la recopilación y difusión de prioridades e información relevantes a lo largo de la cadena de suministro, y en última instancia, la organización.
Estos cinco componentes específicos se produjeron para eliminar y obstaculizar el nerviosismo de los antiguos sistemas MRP en entornos complejos y desafiantes. DDRMP crea un entorno donde menos los planificadores pueden pensar y tomar decisiones mejores y más rápidas. DDMRP se ha integrado y aplicado de forma eficaz en una amplia variedad de entornos como MTS (Fabricación a stock), MTO (Fabricación a pedido), CTO (Configurar a pedido) y ETO (Ingeniería a pedido). La metodología varía para cada entorno, pero los cinco componentes siguen siendo los mismos. DDMRP está etiquetado como una innovación importante en sincronización y planificación de materiales que utiliza información y conocimiento de la Teoría de Restricciones (TOC), Six Sigma y Lean, y DRP y MRP tradicionales en una transformación e innovación revolucionarias para un futuro mejor.
