Die Materialbedarfsplanung, kurz MRP, ist ein Planungs-, Bestandskontrollsystem und ein Produktionsplanungskontrollsystem das wird verwendet, um Herstellungsprozesse aufrechtzuerhalten. Es handelt sich um ein Bestandsverwaltungssystem, das Produktionsmanagern bei der Auftragserteilung oder Planung von Produkten mit unabhängiger Nachfrage helfen soll. Solche abhängigen Bedarfsartikel bestehen aus Fertigwaren wie Rohstoffen, Unterbaugruppen und Bauteilen, und die Menge der benötigten Artikel hängt vollständig von der Produktionsstufe des Endprodukts ab. Ein einfaches Beispiel hierfür wäre ein Unternehmen, das Fahrräder herstellt und möglicherweise Bedarfsmaterialien für Reifen, Fahrradketten, Sitze und Aluminium auflistet, um ein fertiges Produkt herzustellen. Während die meisten MRP-Systeme auf Software basieren, ist es auch möglich, die MRP manuell von Hand auszuführen. Ein funktionierendes MRP-System ist so konzipiert, dass drei Ziele gleichzeitig erreicht werden: Erstens wird das niedrigste Produktniveau und die niedrigsten im Geschäft verfügbaren Materialien beibehalten. Zweitens können Lieferpläne, Einkaufsaktivitäten und Fertigungsaktivitäten geplant werden. Schließlich stellen MRPs sicher, dass Materialien immer für die Produktion verfügbar sind und Inventarprodukte leicht verfügbar sind, um an Kunden geliefert zu werden. Computer werden verwendet, um Informationen aus einer Materialliste für ein fertiges Produkt zu sammeln, und sie werden in Einkaufspläne und Produktion für Komponenten unterteilt. Ein verwandtes Konzept, das als ERP oder Enterprise Resource Planning bezeichnet wird, erweitert auch die MRP, indem Computer verwendet werden, um verschiedene Funktionsbereiche im gesamten Unternehmen zu verknüpfen.
Die Materialbedarfsplanung funktioniert im Nachhinein ab der Erstellung eines Produktionsplans für Fertigwaren zur Entwicklung der Anforderungen an Rohstoffe und Komponenten. Es beginnt mit einem Zeitrahmen für Fertigwaren und wird dann in verschiedene Anforderungspläne für die Komponenten, die Rohstoffe und die Unterbaugruppen umgewandelt, die erforderlich sind, um das Endprodukt innerhalb der Grenzen des festgelegten Zeitplans zu erstellen. Grundsätzlich werden die drei Fragen beantwortet: Wie viel brauchen wir, wann brauchen wir es und was wird benötigt?
Die Bedarfsplanung unterteilt die Bestandsanforderungen auch in Planungszeiträume, damit die Produktion rechtzeitig abgeschlossen wird Kosten und Lagerbestände werden auf einem Mindestniveau gehalten. MRP kann Managern sehr helfen, aber die Implementierung kann teuer und zeitaufwändig sein. Diese Faktoren kommen für kleine Unternehmen nicht in Frage. Darüber hinaus stehen die von der MRP bereitgestellten Informationen in direktem Zusammenhang mit der Qualität der eingehenden Informationen. Informationen wie Teilenummern, Bestandsaufzeichnungen und Stücklisten müssen genau und aktuell sein, damit die Vorteile der MRP voll ausgeschöpft werden können. P. >
Ein kurzer Verlauf für die Bedarfsplanung
Vor der Bedarfsplanung und bevor Computer die meisten unserer Aufgaben erledigten und zu einem festen Bestandteil in Unternehmen und Branchen wurden, wurden ROP- (Reorder Point) und ROQ- (Reorder Quantity) Methoden wie z als EOQ (Economic Order Quantity) wurden in der Bestandsführung und Fertigung eingesetzt. Als direkte Reaktion auf das Toyota Manufacturing Program im Jahr 1964 entwickelte eine Person namens Joseph Orlicky die heute weit verbreitete Methode MRP. Black and Decker war das erste Unternehmen, das das MRP-System im selben Jahr einsetzte, und Dick Alban leitete es als Projektleiter. 1975 wurde ein Buch über MRP mit dem Titel Materialbedarfsplanung mit dem Untertitel Die neue Lebensweise in Produktion und Bestandsmanagement erstellt. Das System funktionierte und bald wurde MRP in ungefähr 700 Unternehmen implementiert und bis zum Jahr 1981 auf ungefähr 8000 Unternehmen aufgestockt. MRP II wurde bald 1983 von Oliver Wight entwickelt und in Manufacturing Resource Planning umbenannt. Die MRP von Oliver Wight wurde weiterentwickelt und um die Rohplanung, das S & OP, die Masterplanung, die Kapazitätsbedarfsplanung und viele andere MRP-Konzepte erweitert. Bis zum Jahr 1989 hatte MRP II Software im Wert von rund 1,2 Milliarden Euro an die amerikanische Industrie verkauft.
Wie sieht die Zukunft für MRP aus?
Demand Driven MRP oder DDMRP in short wurde 2011 für die dritte Ausgabe des Konzepts von „Orlicky’s Planning“ eingeführt und auf Anfrage von McGraw Hill von Chad Smith und Carol Ptak verfasst. Demand Driven MRP bietet einen Überblick über die MRP der nächsten Generation in mehrstufiger Planung und Techniken der Ausführung mit fünf Komponenten:
Strategische Inventarpositionierung – Die erste Frage bei der effektiven Verwaltung des Inventars sollte lauten: „Wenn wir unsere aktuelle Umgebung und unser aktuelles System bereitstellen, wo platzieren wir das Inventar, um den maximal optimalen Schutz zu erhalten?“ Das Inventar wird in diesem Fall mit einer Bruchwand verglichen, die Boote vor rauen Wellen schützt. In einem offenen Ozean mussten die Bruchwände etwa 150 Fuß hoch sein. In Seen und kleinen Gewässern mussten sie nur wenige Meter sein, während in Teichen keine Bruchmauer benötigt wird.
Pufferstufe und Profile – Sobald der Standort festgelegt und eingerichtet ist, gruppiert DDMRP die Teile und Materialien basierend auf Verhaltensweisen in „Pufferprofile“. Dabei werden die Variabilität (Angebot und Nachfrage) des Materials sowie die Vorlaufzeit berücksichtigt (umweltbezogen), wenn das Teil gekauft, hergestellt oder vertrieben wird und wenn mehrere wichtige Aufträge beteiligt sind. Die Profile bilden „Zonen“, die ein Bild davon zeigen, wie jedes einzelne Teil auf das Ganze angewendet wird.
Dynamische Anpassungen – Jede Gruppe und jeder einzelne Faktor ändert sich im Laufe der Zeit, wenn neue Materialien hergestellt und neue Lieferanten hinzugezogen werden, neue Märkte gefunden werden und sich Herstellungsmethoden und -kapazitäten ändern. Dank der dynamischen Anpassung kann der Unternehmensraum die konstante Umgebung mithilfe verschiedener Arten von Anpassungen anpassen und anpassen.
Bedarfsgesteuerte Planung – Dieser spezielle Faktor nutzt die große Rechenleistung von Computern entweder über Software oder Hardware voll aus . Es berücksichtigt auch Pull-basierte oder nachfrageorientierte Ansätze. Die beiden Elemente zusammen ergeben die besten Ergebnisse. Ein Routinesystem, das schnellere und bessere Entscheidungen, Planungsmaßnahmen und den Grad der Ausführung sowie einen relevanten Ansatz und die Nutzung moderner Tools zur Anpassung der heutigen Funktionsweise der Welt ermöglicht.
Kollaborativ und hoch Sichtbare Ausführung – Diese Komponente wird zum Verwalten und Synchronisieren von Fertigungsaufträgen (MO), Transportaufträgen (TO) und Bestellungen (PO) in Bezug auf die Änderungen im „Ausführungshorizont“ verwendet. Der Ausführungshorizont ist die Zeitspanne, die a MO, TO oder PO werden bis zum Abschluss in einem Aufzeichnungssystem geöffnet. DDMRP definiert klar ein dringend benötigtes integriertes und modernes Ausführungssystem in allen Teilekategorien, um das Sammeln und Verbreiten relevanter Prioritäten und Informationen in der gesamten Lieferkette zu beschleunigen letztendlich die Organisation.
Diese fünf spezifischen Komponenten wurden hergestellt, um die Nervosität der alten MRP-Systeme in herausfordernden und komplexen Umgebungen zu beseitigen und zu behindern. DDRMP schafft eine Umgebung, in der weniger vorhanden sind Planer können schneller denken und bessere Entscheidungen treffen. DDMRP wurde in einer Vielzahl von Umgebungen wie MTS (Make to Stock), MTO (Make to Order), CTO (Configure to Order) und ETO (Engineer to Order) integriert und effektiv angewendet. Die Methodik variiert für jede Umgebung, aber die fünf Komponenten bleiben gleich. DDMRP wird als wichtige Innovation in der Synchronisation und Materialplanung bezeichnet, die Informationen und Kenntnisse der Theorie der Einschränkungen (TOC), von Six Sigma und Lean sowie von traditionellem DRP und MRP zu einer bahnbrechenden Transformation und Innovation für eine bessere Zukunft nutzt. P. >
