Materialkrav Planering, eller kort sagt MRP, är ett schemaläggnings-, lagerstyrsystem och produktionsplaneringsstyrsystem som används för att upprätthålla tillverkningsprocesser. Det är ett lagerhanteringssystem som är utformat för att hjälpa produktionschefer att göra order eller schemalägga produkter av oberoende efterfrågan. Sådana beroende efterfrågan består av färdiga varor som råvaror, underenheter och komponentdelar och mängden artiklar som behövs beror helt på produktionsnivån för den slutliga produkten. Ett enkelt exempel på detta är att ett företag som tillverkar cyklar kan lista efterfrågan på inventarimaterial av däck, cykelkedjor, säten och aluminium för att göra en färdig produkt. Medan de flesta MRP-systemen är baserade på programvara är det också möjligt att köra MRP manuellt för hand. Ett funktionellt MRP-system är utformat för att möta tre mål samtidigt – För det första bibehåller det lägsta produktnivå och material som finns i butiken. För det andra kan den planera leveransscheman, inköpsaktiviteter och tillverkningsaktiviteter. Slutligen säkerställer MRP att material alltid är tillgängliga för produktion och lagerprodukter är lätt tillgängliga för leverans till kunder. Datorer används för att samla in information från en lista över material för en färdig produkt och de är uppdelade i inköpsplaner och produktion av komponenter. Ett relaterat koncept som kallas ERP eller Enterprise Resource Planning utökar också MRP genom att använda datorer för att länka olika funktionsområden längs hela företaget.
Materialkrav Planering fungerar i efterhand från att göra en produktionsplan för färdiga varor för att utveckla krav på råvaror och komponenter. Det börjar med en tidsram för färdiga varor och omvandlas sedan till olika kravscheman för komponentdelarna, råvarorna och de underenheter som behövs för att skapa den slutliga produkten inom gränserna för det fastställda schemat. Det svarar i grund och botten på de tre frågorna: Hur mycket behöver vi, när behöver vi det och vad behövs?
MRP bryter också upp kraven för inventering i planeringsperioder så att produktionen är klar i tid medan kostnader och lagernivåer hålls på en lägsta nivå. MRP kan hjälpa chefer mycket men de kan vara dyra att genomföra och tidskrävande. Dessa faktorer utesluter dem för småföretag. Dessutom är den information som MRP tillhandahåller direkt relaterad till kvaliteten på informationen som finns i. Information som artikelnummer, lagerregister och materialförteckning måste vara korrekt och aktuell för att MRP ska kunna utnyttjas fullt ut.
En snabb historik för MRP
Före MRP och innan datorer klarade de flesta av våra uppgifter och blev en häftklammer i alla företag och branscher, ROP (Reorder Point) och ROQ (Reorder Quantity) -metoder som som EOQ (Economic Order Quantity) användes vid lagerhantering och tillverkning. Som ett direkt svar på Toyotas tillverkningsprogram 1964 utvecklade en person som heter Joseph Orlicky metoden som används ofta idag, MRP. Black and Decker var det första företaget som använde MRP-systemet samma år, och Dick Alban ledde det som projektledare. En bok om MRP med titeln Materialkravplanering producerades 1975 med en underrubrik som lyder The New Way of Life in Production and Inventory Management. Systemet fungerade och snart implementerades MRP i cirka 700 företag och ballonerades till cirka 8000 företag år 1981. MRP II utvecklades snart 1983 av Oliver Wight och döptes om till tillverkningsresursplanering. Det hade tagit Oliver Wights MRP och utvecklat den till att inkludera grov planering, S & OP, masterplanering, kapacitetsbehovsplanering och många andra MRP-koncept. År 1989 hade MRP II sålt cirka 1,2 miljarder programvara till den amerikanska industrin.
Hur ser framtiden ut för MRP?
Efterfrågestyrd MRP, eller DDMRP i short introducerades 2011 för den tredje upplagan av konceptet ”Orlicky’s Planning” och författades av Chad Smith och Carol Ptak på begäran av McGraw Hill. Demand Driven MRP ger en översikt över nästa generations MRP inom flernivåplanering och tekniker av genomförande med fem komponenter:
Strategisk inventeringspositionering – den första frågan för att effektivt hantera lager bör vara ”förutsatt vår nuvarande miljö och vårt system, var placerar vi lager för att få maximalt optimalt skydd?” I detta fall jämförs inventeringen med en brytvägg som skyddar båtar från grova vågor. I ett öppet hav måste brytväggarna vara cirka 150 meter långa. I sjöar och små vattendrag behövde de bara vara några meter, medan det i dammar inte behövs någon bryggvägg.
Buffertnivå och profiler – När platsen har ställts in och fastställts grupperar DDMRP delarna och materialen baserat på beteenden i ”Buffertprofiler”. Det tar hänsyn till materialets variation (utbud och efterfrågan), ledtid (miljörelativ), om delen köps, tillverkas eller distribueras och om det är flera betydande beställningar involverade. Profilerna utgör ”zoner” som visar en bild av hur varje enskild del tillämpas på helheten.
Dynamiska justeringar – Varje grupp och individuella faktorer förändras med tiden när nya material produceras och nya leverantörer kallas in, nya marknader hittas och tillverkningsmetoder och kapacitet förändras. Dynamisk justering gör det möjligt för företagsrummet att anpassa sig och anpassa den konstanta miljön genom att använda flera typer av justeringar.
Efterfrågestyrd planering – Denna specifika faktor drar full nytta av den stora beräkningskraften hos datorer, antingen genom programvara eller hårdvara . Det påverkar också dragbaserade eller efterfrågestyrda tillvägagångssätt. De två elementen tillsammans ger bäst resultat; ett rutinsystem som ger snabbare och bättre beslut, planerar åtgärder och genomförandegrad, plus ett relevant tillvägagångssätt och utnyttjande av moderna verktyg för att anpassa hur världen fungerar i vår tid.
Samarbete och mycket Synlig utförande – Denna komponent används för att hantera och synkronisera tillverkningsorder (MO), överföringsorder (TO) och inköpsorder (PO) i förhållande till förändringarna i ”exekveringshorisonten”. Exekveringshorisonten är den tidsperiod som en MO, TO eller PO öppnas fram till stängningstiden i ett register. DDMRP definierar tydligt ett välbehövligt integrerat och modernt system för utförande i alla delar av kategorier för att påskynda insamling och spridning av relevanta prioriteringar och information genom hela leveranskedjan, och i slutändan organisationen.
Dessa fem specifika komponenter producerades för att eliminera och hämma nervositeten hos de gamla MRP-systemen i utmanande och komplexa miljöer. DDRMP skapar en miljö där färre planerare kan tänka och skapa snabbare och bättre beslut. DDMRP har integrerats och tillämpats effektivt i en mängd olika miljöer som MTS (Make to Stock), MTO (Make to Order), CTO (Configure to Order) och ETO (Engineer to Order). Metoden varierar för varje miljö men de fem komponenterna förblir desamma. DDMRP är märkt som en viktig innovation inom synkronisering och materialplanering som använder information och kunskap om Theory of Constraints (TOC), Six Sigma and Lean, och traditionell DRP och MRP till en banbrytande transformation och innovation för en bättre framtid.
