Planificarea cerințelor materiale, sau MRP pe scurt, este un sistem de planificare, control al inventarului și sistem de control al planificării producției care este folosit pentru a menține procesele de fabricație. Este un sistem de gestionare a stocurilor care este conceput pentru a ajuta managerii de producție să facă comenzi sau să programeze produse cu cerere independentă. Astfel de articole de cerere dependente constau din bunuri finite precum materii prime, subansamble și piese componente, iar cantitatea de articole necesare depinde în totalitate de nivelul de producție pentru produsul final. Un exemplu simplu în acest sens ar fi ca o companie care produce biciclete să prezinte materiale de inventar pentru anvelope, lanțuri de biciclete, scaune și aluminiu pentru a produce un produs finit. În timp ce majoritatea sistemelor MRP se bazează pe software, este posibilă și executarea manuală a MRP. Un sistem funcțional MRP este conceput pentru a îndeplini simultan trei obiective – În primul rând, menține cel mai scăzut nivel de produs și materialele disponibile în magazin. În al doilea rând, poate planifica programele de livrare, activitățile de cumpărare și activitățile de fabricație. În cele din urmă, MRP-urile se asigură că materialele sunt întotdeauna disponibile pentru producție, iar produsele de inventar sunt disponibile pentru a fi livrate clienților. Calculatoarele sunt folosite pentru a colecta informații dintr-o listă de materiale pentru un produs finit și sunt împărțite în planuri de achiziție și producție pentru componente. Un concept asociat numit ERP sau Enterprise Resource Planning se extinde și pe MRP prin utilizarea computerelor pentru a lega diferite domenii de funcționare de-a lungul întregii întreprinderi comerciale.
Cerințele materiale Planificarea funcționează retrospectiv de la realizarea unui plan de producție pentru mărfurile finalizate la cerințele de dezvoltare pentru materii prime și componente. Începe cu un interval de timp al produselor finite și este apoi convertit în diferite programe de cerințe pentru piesele componente, materiile prime și subansamblurile necesare pentru a crea produsul final în limitele programului stabilit. Practic, răspunde la cele trei întrebări: Cât de mult avem nevoie, când avem nevoie și de ce este nevoie?
MRP descompune, de asemenea, cerințele pentru inventar în perioadele de planificare, astfel încât producția să fie terminată în timp util, în timp ce costurile și nivelurile de inventar sunt menținute la un nivel minim. MRP poate ajuta în mare măsură managerii, dar acestea pot fi costisitoare de implementat și consumatoare de timp. Acești factori îi scot din discuție pentru întreprinderile mici. În plus, informațiile pe care le oferă MRP sunt direct legate de calitatea informațiilor care intră. Informații precum numerele pieselor, înregistrările de inventar și lista de materiale trebuie să fie corecte și actuale pentru a beneficia de toate avantajele MRP.
Un istoric rapid pentru MRP
Înainte de MRP și înainte ca computerele să gestioneze majoritatea sarcinilor noastre și să devină un element de bază în orice afacere și industrie, metodele ROP (Reorder Point) și ROQ (Reorder Quantity), cum ar fi ca EOQ (Economic Order Quantity) au fost utilizate în gestionarea și fabricarea stocurilor. Ca răspuns direct la Toyota Manufacturing Program în 1964, un individ numit Joseph Orlicky a dezvoltat metoda care este utilizată pe scară largă astăzi, MRP. Black and Decker a fost prima companie care a folosit sistemul MRP în același an, iar Dick Alban l-a condus ca lider al proiectului. O carte despre MRP intitulată Material Requirements Planning a fost produsă în 1975 cu un subtitlu pe care se citește The New Way of Life in Production and Inventory Management. Sistemul a funcționat și în curând MRP a fost implementat în aproximativ 700 de companii și a ajuns la aproximativ 8000 de companii până în anul 1981. MRP II a fost dezvoltat în curând în 1983 de Oliver Wight și a fost redenumit Manufacturing Resource Planning. A luat MRP-ul lui Oliver Wight și l-a dezvoltat pentru a include planificarea brutală, S & OP, programarea master, planificarea cerințelor de capacitate și multe alte concepte MRP. Până în anul 1989, MRP II vânduse software în valoare de aproximativ 1,2 miliarde industriei americane.
Cum arată viitorul pentru MRP?
MRP Driven Driven, sau DDMRP în scurt a fost introdus în 2011 pentru cea de-a treia ediție a conceptului „Planificarea lui Orlicky” și a fost scris de Chad Smith și Carol Ptak la cererea McGraw Hill. MRP Demand Driven oferă o imagine de ansamblu asupra următoarei generații MRP în planificare și tehnici pe mai multe niveluri de execuție cu cinci componente:
Poziționarea strategică a inventarului – prima întrebare în gestionarea eficientă a inventarului ar trebui să fie „cu condiția ca mediul și sistemul nostru actual, unde plasăm inventarul să aibă protecția optimă maximă?” Inventarul în acest caz este asemănat cu un perete de rupere care protejează bărcile de valurile aspre. Într-un ocean deschis, zidurile de rupere trebuiau să aibă o înălțime de aproximativ 150 de metri. În lacuri și corpuri mici de apă, trebuia să fie doar câțiva metri, în timp ce în iazuri nu este necesar un zid de rupere.
Nivelul tamponului și profilurile – Odată ce locația este stabilită și stabilită, DDMRP grupează părțile și materialele pe baza comportamentelor în „Profiluri tampon”. Acesta ia în considerare variabilitatea materialului (cerere și ofertă), timpul de livrare (relativ la mediu), dacă piesa este cumpărată, realizată sau distribuită și dacă sunt implicate mai multe comenzi semnificative. Profilele alcătuiesc „zone” care arată o imagine a modului în care fiecare parte individuală este aplicată întregului.
Ajustări dinamice – fiecare grup și factorii individuali se schimbă în timp, pe măsură ce sunt produse materiale noi și sunt solicitați furnizori noi, se găsesc piețe noi și se schimbă metodele și capacitățile de fabricație. Ajustarea dinamică permite camerei companiei să se adapteze și să se potrivească mediului constant utilizând mai multe tipuri de ajustări.
Planificarea condusă de cerere – Acest factor specific profită din plin de puterea de calcul mare a computerelor, fie prin software, fie prin hardware. . Factorii sunt, de asemenea, în abordările bazate pe atracție sau în cerere. Cele două elemente combinate oferă cele mai bune rezultate; un sistem de rutină care oferă decizii mai rapide și mai bune, acțiuni de planificare și nivelul de execuție, plus o abordare relevantă și valorificarea instrumentelor moderne pentru adaptarea modului în care funcționează lumea în zilele noastre.
Colaborativ și înalt Execuție vizibilă – Această componentă este utilizată pentru gestionarea și sincronizarea comenzilor de fabricație (MO), a comenzilor de transfer (TO) și a comenzilor de cumpărare (PO) în raport cu modificările din „orizontul de execuție”. Orizontul de execuție este intervalul de timp pe care un MO, TO sau PO este deschis până la ora de închidere într-un sistem de înregistrare. DDMRP definește în mod clar un sistem integrat și modern de executare atât de necesar în toate categoriile de piese pentru a grăbi colectarea și răspândirea priorităților și informațiilor relevante pe întregul lanț de aprovizionare și în cele din urmă organizația.
Aceste cinci componente specifice au fost produse pentru a elimina și a împiedica nervozitatea vechilor sisteme MRP în medii dificile și complexe. DDRMP creează un mediu în care mai puține planificatorii pot gândi și crea decizii mai rapide și mai bune. DDMRP a fost integrat și aplicat eficient într-o mare varietate de medii precum MTS (Make to Stock), MTO (Make to Order), CTO (Configure to Order) și ETO (Engineer to Order). Metodologia variază pentru fiecare mediu, dar cele cinci componente rămân aceleași. DDMRP este etichetat ca o inovație importantă în sincronizare și planificare materială care folosește informații și cunoștințe despre teoria constrângerilor (TOC), Six Sigma și Lean și DRP tradițional și MRP într-o transformare și inovație revoluționară pentru un viitor mai bun.
