Planejamento de Requisitos de Materiais, ou MRP em suma, é uma programação, sistema de controle de estoque e sistema de controle de planejamento de produção que é usado para manter os processos de fabricação. É um sistema de gerenciamento de estoque projetado para ajudar os gerentes de produção na colocação de pedidos ou programação de produtos de demanda independente. Esses itens de demanda dependente consistem em produtos acabados, como matérias-primas, subconjuntos e peças de componentes, e a quantidade de itens necessária depende totalmente do nível de produção do produto final. Um exemplo simples disso seria uma empresa que fabrica bicicletas pode listar a demanda de materiais em estoque de pneus, correntes para bicicletas, bancos e alumínio para fazer um produto acabado. Embora a maioria dos sistemas MRP seja baseada em software, também é possível executar o MRP manualmente. Um sistema MRP funcional é projetado para atender a três objetivos simultaneamente. Primeiro, ele mantém o nível mais baixo de produtos e materiais disponíveis na loja. Em segundo lugar, ele pode planejar cronogramas de entrega, atividades de compra e atividades de manufatura. Por último, os MRPs garantem que os materiais estejam sempre disponíveis para produção e os produtos de estoque estejam prontamente disponíveis para serem entregues aos clientes. Os computadores são usados para coletar informações de uma lista de materiais para um produto acabado e são divididos em planos de compra e produção de componentes. Um conceito relacionado chamado ERP ou Enterprise Resource Planning também se expande no MRP usando computadores para vincular várias áreas de função ao longo de toda a empresa.
O Planejamento de Requisitos de Material funciona em retrospecto a partir de um plano de produção para produtos concluídos para desenvolver requisitos de matérias-primas e componentes. Ele começa com um cronograma de produtos acabados e é então convertido em várias programações de requisitos para as peças componentes, as matérias-primas e os subconjuntos que são necessários para criar o produto final dentro dos limites da programação estabelecida. Basicamente, ele responde a três perguntas: de quanto precisamos, quando precisamos e o que é necessário?
O MRP também divide os requisitos de estoque em períodos de planejamento para que a produção seja concluída em tempo hábil enquanto custos e níveis de estoque são mantidos em um nível mínimo. O MRP pode ajudar muito os gerentes, mas sua implementação pode ser cara e demorada. Esses fatores os colocam fora de questão para as pequenas empresas. Além disso, as informações que o MRP fornece estão diretamente relacionadas à qualidade das informações que entram. Informações como números de peça, registros de estoque e lista de materiais devem ser precisas e atualizadas para que todos os benefícios do MRP sejam realizados.
Um histórico rápido para MRP
Antes do MRP, e antes que os computadores gerissem a maioria de nossas tarefas e se tornassem um grampo em qualquer negócio e indústria, métodos ROP (Ponto de Reordenamento) e ROQ (Quantidade de Reordenamento) como EOQ (Economic Order Quantity) foram usados no gerenciamento de estoque e fabricação. Como uma resposta direta ao Programa de Fabricação da Toyota em 1964, um indivíduo chamado Joseph Orlicky desenvolveu o método que é amplamente usado hoje, o MRP. Black and Decker foi a primeira empresa a utilizar o sistema MRP no mesmo ano, e Dick Alban o liderou como líder do projeto. Um livro sobre MRP intitulado Material Requirements Planning foi produzido em 1975 com um subtítulo que diz O novo modo de vida na produção e gerenciamento de estoque. O sistema funcionou e logo o MRP foi implementado em aproximadamente 700 empresas e aumentou para cerca de 8.000 empresas no ano de 1981. O MRP II foi logo desenvolvido em 1983 por Oliver Wight e foi renomeado para Planejamento de Recursos de Fabricação. Ele pegou o MRP de Oliver Wight e o evoluiu para incluir planejamento global, S & OP, programação mestre, planejamento de requisitos de capacidade e muitos outros conceitos de MRP. No ano de 1989, o MRP II havia vendido cerca de 1,2 bilhão de software para a indústria americana.
O que o futuro parece para o MRP?
MRP orientado à demanda, ou DDMRP em O short foi apresentado em 2011 para a terceira edição do conceito de “Orlicky’s Planning” e foi escrito por Chad Smith e Carol Ptak a pedido de McGraw Hill. Demand Driven MRP fornece uma visão geral da próxima geração MRP em planejamento e técnicas multiníveis de execução com cinco componentes:
Posicionamento estratégico de estoque – a primeira questão no gerenciamento de estoque de forma eficaz deve ser “desde nosso ambiente e sistema atuais, onde colocamos o estoque para receber a proteção ideal máxima?” O inventário, neste caso, é comparado a uma parede quebrada que protege os barcos das ondas fortes. Em um oceano aberto, as paredes quebradas precisam ter cerca de 50 metros de altura. Em lagos e pequenos corpos d’água, eles só precisam ter alguns metros, enquanto em lagoas não há necessidade de quebra de parede.
Nível de buffer e perfis – Uma vez que o local é definido e estabelecido, DDMRP agrupa as peças e materiais com base em comportamentos em “Perfis de buffer”. Ele leva em consideração a variabilidade do material (oferta e demanda), prazo de entrega (relativo ao ambiente), se a parte for comprada, fabricada ou distribuída e se houver vários pedidos significativos envolvidos. Os perfis constituem “zonas” que mostram uma imagem de como cada parte individual é aplicada ao todo.
Ajustes dinâmicos – cada grupo e fatores individuais mudam com o tempo, conforme novos materiais são produzidos e novos fornecedores são chamados, novos mercados são encontrados e os métodos de fabricação e capacidades mudam. O Ajuste Dinâmico permite que a empresa se adapte e se ajuste ao ambiente constante usando vários tipos de ajustes.
Planejamento Orientado à Demanda – Este fator específico aproveita ao máximo o grande poder computacional dos computadores, seja por meio de software ou hardware . Também leva em consideração as abordagens baseadas em pull ou orientadas pela demanda. Os dois elementos combinados fornecem os melhores resultados; um sistema de rotina que permite decisões melhores e mais rápidas, ações de planejamento e o nível de execução, além de uma abordagem relevante e o aproveitamento de ferramentas modernas para adaptar o modo como o mundo funciona nos dias de hoje. Execução Visível- Este componente é usado para gerenciar e sincronizar Pedidos de Fabricação (MO), Pedidos de Transferência (TO) e Pedidos de Compra (PO) em relação às mudanças no “horizonte de execução”. O horizonte de execução é o intervalo de tempo que um MO, TO ou PO é aberto até o horário de fechamento em um sistema de registro. DDMRP define claramente um sistema integrado e moderno de execução muito necessário em todas as categorias de peças para acelerar a coleta e divulgação de prioridades e informações relevantes em toda a cadeia de abastecimento, e em última análise, a organização.
Esses cinco componentes específicos foram produzidos para eliminar e dificultar o nervosismo dos antigos sistemas MRP em ambientes desafiadores e complexos. O DDRMP cria um ambiente onde menos os planejadores podem pensar e criar decisões melhores e mais rápidas. O DDMRP foi integrado e aplicado de forma eficaz em uma ampla variedade de ambientes, como MTS (Make to Stock), MTO (Make to Order), CTO (Configure to Order) e ETO (Engineer to Order). A metodologia varia para cada ambiente, mas os cinco componentes permanecem os mesmos. DDMRP é rotulado como uma inovação importante em sincronização e planejamento de material que usa informações e conhecimento da Teoria das Restrições (TOC), Six Sigma e Lean e DRP e MRP tradicionais em uma transformação revolucionária e inovação para um futuro melhor.
