Planowanie potrzeb materiałowych, w skrócie MRP, to planowanie, system kontroli zapasów i system kontroli planowania produkcji który służy do utrzymania procesów produkcyjnych. Jest to system zarządzania zapasami, który ma pomóc kierownikom produkcji w składaniu zamówień lub harmonogramowaniu produktów na niezależne zapotrzebowanie. Takie zależne pozycje popytu obejmują wyroby gotowe, takie jak surowce, podzespoły i części składowe, a ilość potrzebnych pozycji zależy całkowicie od poziomu produkcji produktu końcowego. Prostym tego przykładem może być firma produkująca rowery, która może wymienić wymagane materiały, takie jak opony, łańcuchy rowerowe, siedzenia i aluminium, aby wytworzyć gotowy produkt. Chociaż większość systemów MRP jest opartych na oprogramowaniu, możliwe jest również ręczne wykonanie MRP. Funkcjonalny system MRP zaprojektowano tak, aby spełniał jednocześnie trzy cele – po pierwsze, utrzymuje najniższy poziom produktów i materiałów dostępnych w sklepie. Po drugie, może planować harmonogramy dostaw, czynności zakupowe i produkcyjne. Wreszcie, MRP zapewniają, że materiały są zawsze dostępne do produkcji, a produkty magazynowe są łatwo dostępne do dostarczenia klientom. Komputery są używane do zbierania informacji z listy materiałów do gotowego produktu i są dzielone na plany zakupów i produkcję komponentów. Powiązana koncepcja zwana ERP lub Planowanie zasobów przedsiębiorstwa również rozszerza się w MRP, wykorzystując komputery do łączenia różnych obszarów funkcji w całym przedsiębiorstwie.
Planowanie potrzeb materiałowych działa wstecz, począwszy od sporządzenia planu produkcji dla gotowe towary w celu opracowania wymagań dotyczących surowców i komponentów. Rozpoczyna się ramami czasowymi wyrobów gotowych, a następnie przekształca się w różne harmonogramy zapotrzebowania na części składowe, surowce i podzespoły potrzebne do stworzenia produktu końcowego w granicach ustalonego harmonogramu. Zasadniczo odpowiada na trzy pytania: Ile potrzebujemy, kiedy tego potrzebujemy i co jest potrzebne?
MRP dzieli również wymagania dotyczące zapasów na okresy planowania, dzięki czemu produkcja jest zakończona w odpowiednim czasie, podczas gdy koszty i poziomy zapasów są utrzymywane na minimalnym poziomie. MRP może bardzo pomóc menedżerom, ale ich wdrożenie może być kosztowne i czasochłonne. Te czynniki wykluczają je w przypadku małych firm. Ponadto informacje, które dostarcza MRP, są bezpośrednio związane z jakością informacji, które wchodzą. Informacje takie jak numery części, ewidencja zapasów i zestawienie komponentów muszą być dokładne i aktualne, aby można było w pełni wykorzystać MRP.
Krótka historia MRP
Przed MRP i zanim komputery zarządzały większością naszych zadań i stały się podstawą w każdej firmie i branży, metody ROP (Reorder Point) i ROQ (Reorder Quantity), takie jak jako EOQ (Economic Order Quantity) były używane w zarządzaniu zapasami i produkcji. Jako bezpośrednia odpowiedź na program Toyota Manufacturing w 1964 roku, osoba o nazwisku Joseph Orlicky opracowała powszechnie dziś używaną metodę MRP. Black and Decker była pierwszą firmą, która wykorzystała system MRP w tym samym roku, a Dick Alban przewodził jej jako lider projektu. Książka o MRP zatytułowana Planowanie potrzeb materiałowych została wydana w 1975 roku z podtytułem, który brzmi Nowy sposób życia w produkcji i zarządzaniu zapasami. System działał i wkrótce MRP zostało wdrożone w około 700 firmach i rozrosło się do około 8000 firm do roku 1981. MRP II został wkrótce opracowany w 1983 roku przez Olivera Wighta i został przemianowany na Manufacturing Resource Planning. Wymagało to MRP Olivera Wighta i ewoluowało w celu uwzględnienia planowania wstępnego, S & OP, planowania głównego, planowania zapotrzebowania na moce produkcyjne i wielu innych koncepcji MRP. Do roku 1989 MRP II sprzedało amerykańskiemu przemysłowi około 1,2 miliarda oprogramowania.
Jak wygląda przyszłość MRP?
MRP sterowany popytem, czyli DDMRP w skrót został wprowadzony w 2011 r. w trzeciej edycji koncepcji „Orlicky’s Planning” i został opracowany przez Chada Smitha i Carol Ptak na zlecenie McGraw Hill. Demand Driven MRP zawiera przegląd nowej generacji MRP w wielopoziomowym planowaniu i technikach realizacji z pięcioma komponentami:
Strategiczne pozycjonowanie zapasów – pierwsze pytanie w efektywnym zarządzaniu zapasami powinno brzmieć „pod warunkiem naszego obecnego środowiska i systemu, gdzie umieszczamy zapasy, aby uzyskać maksymalną optymalną ochronę?” W tym przypadku ekwipunek jest porównywany do ściany ochronnej, która chroni łodzie przed wzburzonymi falami. Na otwartym oceanie mury oporowe musiały mieć około 150 stóp wysokości. W jeziorach i małych zbiornikach wodnych musiały mieć tylko kilka stóp, podczas gdy w stawach nie ma potrzeby stosowania ściany ochronnej.
Poziom bufora i profile – Po ustaleniu i ustaleniu lokalizacji DDMRP grupuje części i materiały na podstawie zachowań w „Profile bufora”. Uwzględnia zmienność materiału (podaż i popyt), czas realizacji (w odniesieniu do środowiska), jeśli część jest kupowana, wytwarzana lub dystrybuowana i jeśli występuje wiele znaczących zamówień. Profile tworzą „strefy”, które pokazują obraz tego, w jaki sposób każda część jest stosowana do całości.
Dynamiczne dostosowania – każda grupa i poszczególne czynniki zmieniają się w czasie, ponieważ produkowane są nowe materiały, wzywani są nowi dostawcy, pojawiają się nowe rynki oraz zmieniają się metody produkcji i możliwości. Dostosowanie dynamiczne pozwala pomieszczeniom firmy na dostosowanie się i dopasowanie do stałego środowiska za pomocą kilku rodzajów dostosowań.
Planowanie sterowane popytem – ten konkretny czynnik w pełni wykorzystuje wielką moc obliczeniową komputerów, za pośrednictwem oprogramowania lub sprzętu . Uwzględnia również podejścia oparte na przyciąganiu lub popycie. Połączenie tych dwóch elementów daje najlepsze rezultaty; rutynowy system, który zapewnia szybsze i lepsze decyzje, planowanie działań i poziom wykonania, a także odpowiednie podejście i wykorzystanie nowoczesnych narzędzi do dostosowywania sposobu, w jaki świat funkcjonuje w dzisiejszych czasach.
Współpraca i wysoka Widoczna realizacja – ten komponent służy do zarządzania i synchronizacji zleceń produkcyjnych (MO), zleceń przeniesienia (TO) i zamówień zakupu (PO) w odniesieniu do zmian w „horyzoncie realizacji”. Horyzont wykonania to okres, w którym MO, TO lub PO są otwarte do czasu zamknięcia w systemie ewidencji.DDMRP jasno definiuje bardzo potrzebny zintegrowany i nowoczesny system realizacji we wszystkich kategoriach części, aby przyspieszyć gromadzenie i rozpowszechnianie odpowiednich priorytetów i informacji w całym łańcuchu dostaw, oraz ostatecznie organizacji.
Te pięć specyficznych komponentów zostało stworzonych w celu wyeliminowania i ograniczenia nerwowości starych systemów MRP w trudnych i złożonych środowiskach. DDRMP tworzy środowisko, w którym mniej planiści mogą myśleć i podejmować szybsze i lepsze decyzje. DDMRP został zintegrowany i skutecznie zastosowany w wielu różnych środowiskach, takich jak MTS (produkcja na magazyn), MTO (produkcja na zamówienie), CTO (konfiguracja na zamówienie) i ETO (inżynier na zamówienie). Metodologia różni się dla każdego środowiska, ale pięć komponentów pozostaje niezmienionych. DDMRP jest oznaczany jako ważna innowacja w synchronizacji i planowaniu materiałowym, która wykorzystuje informacje i wiedzę z teorii ograniczeń (TOC), Six Sigma i Lean oraz tradycyjnych DRP i MRP do przełomowej transformacji i innowacji dla lepszej przyszłości.
