Materiaalbehoefteplanning, of MRP in het kort, is een planning-, voorraadcontrolesysteem en productieplanningscontrolesysteem dat wordt gebruikt om fabricageprocessen in stand te houden. Het is een voorraadbeheersysteem dat is ontworpen om productiemanagers te helpen bij het plaatsen van bestellingen of het plannen van producten met een onafhankelijke vraag. Dergelijke afhankelijke vraagartikelen bestaan uit afgewerkte goederen zoals grondstoffen, halffabrikaten en onderdelen en het aantal benodigde artikelen hangt volledig af van het productieniveau van het eindproduct. Een eenvoudig voorbeeld hiervan is dat een bedrijf dat fietsen vervaardigt, een lijst kan maken van de inventaris van banden, fietskettingen, zadels en aluminium om een afgewerkt product te maken. Hoewel de meeste MRP-systemen op software zijn gebaseerd, is het ook mogelijk om MRP handmatig met de hand uit te voeren. Een functioneel MRP-systeem is ontworpen om tegelijkertijd aan drie doelstellingen te voldoen. Ten eerste handhaaft het het laagste productniveau en de materialen die in de winkel beschikbaar zijn. Ten tweede kan het leveringsschema’s, inkoopactiviteiten en productieactiviteiten plannen. Ten slotte zorgen MRP’s ervoor dat materialen altijd beschikbaar zijn voor productie en dat voorraadproducten direct beschikbaar zijn om aan klanten te worden geleverd. Computers worden gebruikt om informatie te verzamelen uit een lijst met materialen voor een afgewerkt product en ze worden opgesplitst in aankoopplannen en productie voor componenten. Een verwant concept genaamd de ERP of de Enterprise Resource Planning breidt ook de MRP uit door computers te gebruiken om verschillende functiegebieden in de hele onderneming te koppelen.
Planning van materiaalvereisten werkt achteraf vanaf het maken van een productieplan voor voltooide goederen aan het ontwikkelen van vereisten voor grondstoffen en componenten. Het begint met een tijdsbestek van gereed product en wordt vervolgens omgezet in verschillende behoefteschema’s voor de componenten, de grondstoffen en de subassemblages die nodig zijn om het eindproduct te creëren binnen de grenzen van het vastgestelde schema. Het beantwoordt in feite de drie vragen: hoeveel hebben we nodig, wanneer hebben we het nodig en wat is er nodig?
MRP splitst ook de voorraadvereisten op in planningsperioden, zodat de productie tijdig wordt voltooid terwijl kosten en voorraadniveaus worden tot een minimum beperkt. MRP kan managers enorm helpen, maar de implementatie ervan kan duur en tijdrovend zijn. Door deze factoren zijn ze uitgesloten voor kleine bedrijven. Bovendien is de informatie die de MRP biedt direct gerelateerd aan de kwaliteit van de informatie die binnenkomt. Informatie zoals onderdeelnummers, voorraadrecords en materiaallijsten moeten nauwkeurig en actueel zijn om de volledige voordelen van MRP te realiseren.
Een snelle geschiedenis voor MRP
Vóór MRP en voordat computers de meeste van onze taken beheersten en een hoofdbestanddeel werden in elk bedrijf en elke branche, gebruikten ROP- (Reorder Point) en ROQ (Reorder Quantity) -methoden zoals als EOQ (Economic Order Quantity) werden gebruikt bij voorraadbeheer en productie. Als directe reactie op het Toyota Manufacturing Program in 1964 ontwikkelde een persoon genaamd Joseph Orlicky de methode die tegenwoordig veel wordt gebruikt, de MRP. Black and Decker was het eerste bedrijf dat het MRP-systeem in hetzelfde jaar gebruikte, en Dick Alban leidde het als projectleider. Een boek over MRP met de titel Material Requirements Planning werd geproduceerd in 1975 met een ondertitel die luidt: The New Way of Life in Production and Inventory Management. Het systeem werkte en al snel werd MRP geïmplementeerd in ongeveer 700 bedrijven en steeg het tot ongeveer 8000 bedrijven tegen het jaar 1981. MRP II werd al snel ontwikkeld in 1983 door Oliver Wight en werd omgedoopt tot Manufacturing Resource Planning. Het had de MRP van Oliver Wight gebruikt en deze uitgebreid met ruwe planning, S & OP, hoofdplanning, planning van capaciteitsvereisten en vele andere MRP-concepten. In 1989 had MRP II voor ongeveer 1,2 miljard aan software aan de Amerikaanse industrie verkocht.
Hoe ziet de toekomst eruit voor MRP?
Demand Driven MRP, of DDMRP in short werd in 2011 geïntroduceerd voor de derde editie van het concept van “Orlicky’s Planning” en werd geschreven door Chad Smith en Carol Ptak op verzoek van McGraw Hill. Demand Driven MRP biedt een overzicht van de volgende generatie MRP in multi-level planning en technieken van uitvoering met vijf componenten:
Strategische voorraadpositionering – de eerste vraag bij het effectief beheren van voorraad zou moeten zijn: “Waar plaatsen we de voorraad, mits onze huidige omgeving en systeem, om de maximale optimale bescherming te krijgen?” Inventaris wordt in dit geval vergeleken met een breekmuur die boten beschermt tegen ruwe golven. In een open oceaan moesten breekmuren ongeveer 45 meter hoog zijn. In meren en kleine watermassa’s hoefden ze maar een paar voet te zijn, terwijl er in vijvers geen breekmuur nodig is.
Bufferniveau en profielen – Zodra de locatie is ingesteld en vastgesteld, groepeert DDMRP de onderdelen en materialen op basis van gedrag in “bufferprofielen”. Het houdt rekening met de variabiliteit van het materiaal (vraag en aanbod), doorlooptijd (omgevingsafhankelijk), als het onderdeel wordt gekocht, gemaakt of gedistribueerd en als er meerdere significante bestellingen bij betrokken zijn. De profielen vormen “zones” die een beeld geven van hoe elk afzonderlijk onderdeel op het geheel wordt toegepast.
Dynamische aanpassingen – Elke groep en individuele factoren veranderen in de loop van de tijd naarmate nieuwe materialen worden geproduceerd en nieuwe leveranciers worden ingeschakeld, nieuwe markten worden gevonden en fabricagemethoden en -capaciteiten veranderen. Dynamische aanpassing stelt de bedrijfsruimte in staat om zich aan te passen aan de constante omgeving door verschillende soorten aanpassingen te gebruiken.
Vraaggestuurde planning – Deze specifieke factor maakt volledig gebruik van de grote rekenkracht van computers, hetzij via software of hardware . Het houdt ook rekening met pull-gebaseerde of vraaggestuurde benaderingen. De twee elementen gecombineerd geven de beste resultaten; een routinematig systeem dat zorgt voor snellere en betere beslissingen, planningsacties en het uitvoeringsniveau, plus een relevante aanpak en het gebruik van moderne tools om aan te passen hoe de wereld vandaag de dag werkt.
Samenwerkend en sterk Zichtbare uitvoering – Deze component wordt gebruikt om productieorders (MO), transferorders (TO) en inkooporders (PO) te beheren en te synchroniseren in relatie tot de veranderingen in de “uitvoeringshorizon”. De uitvoeringshorizon is de tijdspanne die een MO, TO of PO wordt geopend tot de sluitingstijd in een record. DDMRP definieert duidelijk een hoognodig geïntegreerd en modern systeem van uitvoering in alle onderdelencategorieën om het verzamelen en verspreiden van relevante prioriteiten en informatie door de hele toeleveringsketen te bespoedigen, en uiteindelijk de organisatie.
Deze vijf specifieke componenten zijn gemaakt om de nervositeit van de oude MRP-systemen in uitdagende en complexe omgevingen te elimineren en te belemmeren. DDRMP creëert een omgeving waarin minder planners kunnen nadenken en snellere en betere beslissingen nemen. DDMRP is geïntegreerd en effectief toegepast in een breed scala aan omgevingen, zoals MTS (Make to Stock), MTO (Make to Order), CTO (Configure to Order) en ETO (Engineer to Order). De methodologie verschilt per omgeving, maar de vijf componenten blijven hetzelfde. DDMRP wordt bestempeld als een belangrijke innovatie in synchronisatie en materiaalplanning die informatie en kennis van de Theory of Constraints (TOC), Six Sigma en Lean, en traditionele DRP en MRP gebruikt in een baanbrekende transformatie en innovatie voor een betere toekomst.
