자재 소요량 계획 또는 간단히 MRP는 일정, 재고 관리 시스템 및 생산 계획 관리 시스템입니다. 제조 공정을 유지하는 데 사용됩니다. 생산 관리자가 독립적 인 수요의 제품을 주문하거나 일정을 잡을 수 있도록 설계된 재고 관리 시스템입니다. 이러한 종속 수요 품목은 원자재, 하위 조립품 및 구성 부품과 같은 완제품으로 구성되며 필요한 품목의 양은 전적으로 최종 제품의 생산 수준에 따라 다릅니다. 이에 대한 간단한 예는 자전거를 제조하는 회사가 완제품을 만들기 위해 타이어, 자전거 체인, 시트 및 알루미늄의 수요 재고 자재를 나열 할 수 있습니다. 대부분의 MRP 시스템은 소프트웨어를 기반으로하지만 수동으로 MRP를 실행할 수도 있습니다. 기능적 MRP 시스템은 세 가지 목표를 동시에 충족하도록 설계되었습니다. 첫째, 매장에서 사용 가능한 최저 제품 수준과 자재를 유지합니다. 둘째, 배송 일정, 구매 활동 및 제조 활동을 계획 할 수 있습니다. 마지막으로 MRP는 자재를 항상 생산에 사용할 수 있도록하고 재고 제품을 고객에게 즉시 제공 할 수 있도록합니다. 컴퓨터는 완제품 재료 목록에서 정보를 수집하는 데 사용되며 구성 요소에 대한 구매 계획과 생산으로 분류됩니다. ERP 또는 전사적 자원 관리라고하는 관련 개념은 컴퓨터를 사용하여 전체 비즈니스 엔터프라이즈를 따라 다양한 기능 영역을 연결함으로써 MRP에서 확장됩니다.

자재 소요량 계획은 다음을위한 생산 계획을 수립 한 후 되돌아 가서 작동합니다. 완제품을 원료 및 구성 요소에 대한 요구 사항을 개발합니다. 완제품의 일정으로 시작하여 설정된 일정의 범위 내에서 최종 제품을 생성하는 데 필요한 구성 부품, 원자재 및 하위 어셈블리에 대한 다양한 요구 사항 일정으로 변환됩니다. 기본적으로 세 가지 질문에 답합니다. 얼마나 필요한지, 언제 필요한지, 무엇이 필요한가요?

MRP는 또한 재고에 대한 요구 사항을 계획 기간으로 분류하여 생산이 적시에 완료되도록합니다. 비용과 재고 수준은 최소 수준으로 유지됩니다. MRP는 관리자에게 큰 도움이 될 수 있지만 구현 비용과 시간이 많이 소요될 수 있습니다. 이러한 요인으로 인해 소규모 기업에서는 문제가되지 않습니다. 또한 MRP가 제공하는 정보는 들어오는 정보의 품질과 직접적인 관련이 있습니다. 부품 번호, 재고 기록 및 BOM과 같은 정보는 MRP의 모든 이점을 실현하기 위해 정확하고 최신 정보 여야합니다.

MRP의 빠른 기록

MRP 이전과 컴퓨터가 대부분의 작업을 관리하고 모든 비즈니스 및 산업에서 필수 요소가되기 전에 ROP (재주문 점) 및 ROQ (재주문 수량) 방법 EOQ (Economic Order Quantity)는 재고 관리 및 제조에 사용되었습니다. 1964 년 Toyota Manufacturing Program에 대한 직접적인 대응으로 Joseph Orlicky라는 개인이 오늘날 널리 사용되는 방법 인 MRP를 개발했습니다. Black and Decker는 같은 해 MRP 시스템을 활용 한 최초의 회사였으며 Dick Alban이 프로젝트 리더로이 시스템을 주도했습니다. MRP에 관한 책인 Material Requirements Planning은 1975 년에 생산 및 재고 관리의 새로운 생활 방식이라는 부제목과 함께 제작되었습니다. 시스템이 작동하고 곧 MRP가 약 700 개 회사에서 구현되었고 1981 년까지 약 8000 개 회사로 확장되었습니다. MRP II는 곧 Oliver Wight가 1983 년에 개발하여 Manufacturing Resource Planning으로 이름을 변경했습니다. Oliver Wight의 MRP를 가져와 개략적 인 계획, S & OP, 마스터 스케줄링, 용량 요구 사항 계획 및 기타 여러 MRP 개념을 포함하도록 발전 시켰습니다. 1989 년까지 MRP II는 미국 산업에 약 12 억 개의 소프트웨어를 판매했습니다.

MRP의 미래는 어떤가요?

수요 기반 MRP 또는 DDMRP short는 2011 년 “Orlicky의 계획”개념의 세 번째 버전으로 소개되었으며 McGraw Hill의 요청으로 Chad Smith와 Carol Ptak이 저술했습니다. 수요 기반 MRP는 다단계 계획 및 기술에서 차세대 MRP의 개요를 제공합니다. 다섯 가지 구성 요소로 실행 :

전략적 인벤토리 포지셔닝-인벤토리를 효과적으로 관리하기위한 첫 번째 질문은 “최적의 보호를 위해 인벤토리를 어디에 배치해야합니까?”라는 현재 환경과 시스템이 제공되어야합니다. 이 경우 재고는 거친 파도로부터 보트를 보호하는 브레이크 벽에 비유됩니다. 탁 트인 바다에서 벽은 약 150 피트 높이가 필요했습니다. 호수와 작은 수역에서는 몇 피트 만 있으면되지만 연못에서는 벽이 필요하지 않습니다.

버퍼 레벨 및 프로파일-위치가 설정되고 설정되면 DDMRP는 동작에 따라 부품 및 재료를 “버퍼 프로파일”로 그룹화합니다. 재료의 변동성 (공급 및 수요), 리드 타임을 고려합니다. (환경 기준), 부품을 구매, 제작 또는 배포하고 여러 중요한 주문이 관련된 경우 프로필은 각 개별 부품이 전체에 어떻게 적용되는지를 보여주는 “영역”을 구성합니다.

동적 조정-각 그룹 및 개별 요인은 새로운 재료가 생산되고 새로운 공급 업체가 요청되고 새로운 시장이 발견되며 제조 방법과 용량이 변경됨에 따라 시간이 지남에 따라 변경됩니다. 동적 조정을 통해 회사 공간은 여러 유형의 조정을 사용하여 일정한 환경에 적응하고 적응할 수 있습니다.

수요 기반 계획-이 특정 요소는 소프트웨어 또는 하드웨어를 통해 컴퓨터의 강력한 계산 능력을 최대한 활용합니다. . 또한 풀 기반 또는 수요 기반 접근 방식을 고려합니다. 결합 된 두 요소는 최상의 결과를 제공합니다. 더 빠르고 더 나은 의사 결정, 계획 작업 및 실행 수준을 제공하는 일상적인 시스템과 관련 접근 방식 및 오늘날의 세상이 작동하는 방식을 조정하기위한 최신 도구 활용.

협업 및 고도 가시적 실행-이 구성 요소는 “실행 기간”의 변경 사항과 관련하여 제조 주문 (MO), 이전 주문 (TO) 및 구매 주문 (PO)을 관리하고 동기화하는 데 사용됩니다. 실행 기간은 MO, TO 또는 PO는 기록 시스템의 마감 시간까지 열립니다. DDMRP는 공급망 전반에 걸쳐 관련 우선 순위 및 정보의 수집 및 확산을 촉진하기 위해 모든 부품 범주에서 매우 필요한 통합되고 현대적인 실행 시스템을 명확하게 정의합니다. 궁극적으로 조직.

이 다섯 가지 특정 구성 요소는 까다 롭고 복잡한 환경에서 기존 MRP 시스템의 긴장을 제거하고 방해하기 위해 제작되었습니다. DDRMP는 더 적은 수의 환경을 만듭니다. 기획자는 더 빠르고 더 나은 결정을 생각하고 만들 수 있습니다. DDMRP는 MTS (Make to Stock), MTO (Make to Order), CTO (Configure to Order) 및 ETO (Engineer to Order)와 같은 다양한 환경에서 효과적으로 통합되고 적용되었습니다. 방법론은 환경마다 다르지만 5 개의 구성 요소는 동일하게 유지됩니다. DDMRP는 제약 이론 (TOC), 식스 시그마 및 린, 기존 DRP 및 MRP에 대한 정보와 지식을 사용하여 더 나은 미래를위한 획기적인 변환 및 혁신에 사용하는 동기화 및 재료 계획의 중요한 혁신으로 분류됩니다.