Material Requirements Planning, o MRP in breve, è un sistema di pianificazione, controllo dell’inventario e sistema di controllo della pianificazione della produzione che viene utilizzato per mantenere i processi di produzione. È un sistema di gestione dell’inventario progettato per aiutare i responsabili della produzione a effettuare ordini o programmare prodotti di domanda indipendente. Tali articoli della domanda dipendente sono costituiti da prodotti finiti come materie prime, sottoassiemi e componenti e la quantità di articoli necessari dipende interamente dal livello di produzione del prodotto finale. Un semplice esempio di ciò potrebbe essere una società che produce biciclette può elencare i materiali di inventario della domanda di pneumatici, catene di biciclette, sedili e alluminio per realizzare un prodotto finito. Sebbene la maggior parte dei sistemi MRP siano basati su software, è anche possibile eseguire manualmente MRP manualmente. Un sistema MRP funzionale è progettato per soddisfare tre obiettivi contemporaneamente: in primo luogo, mantiene il livello di prodotto e i materiali più bassi disponibili in negozio. In secondo luogo, può pianificare i programmi di consegna, le attività di acquisto e le attività di produzione. Infine, gli MRP garantiscono che i materiali siano sempre disponibili per la produzione e che i prodotti di inventario siano prontamente disponibili per essere consegnati ai clienti. I computer vengono utilizzati per raccogliere informazioni da un elenco di materiali per un prodotto finito e sono suddivisi in piani di acquisto e produzione per i componenti. Un concetto correlato chiamato ERP o Enterprise Resource Planning si espande anche sulla pianificazione MRP utilizzando i computer per collegare varie aree di funzione lungo l’intera impresa aziendale.
La pianificazione dei requisiti di materiale funziona in retrospettiva dalla creazione di un piano di produzione per merci completate per sviluppare requisiti per materie prime e componenti. Inizia con un intervallo di tempo di prodotti finiti e viene quindi convertito in varie pianificazioni dei requisiti per le parti componenti, le materie prime e i sottoassiemi necessari per creare il prodotto finale entro i limiti della pianificazione stabilita. Fondamentalmente risponde alle tre domande: di quanto abbiamo bisogno, quando ne abbiamo bisogno e cosa è necessario?
MRP suddivide anche i requisiti per l’inventario in periodi di pianificazione in modo che la produzione sia terminata in modo tempestivo mentre costi e livelli di inventario sono mantenuti a un livello minimo. MRP può aiutare notevolmente i manager, ma possono essere costosi da implementare e richiedere molto tempo. Questi fattori li mettono fuori discussione per le piccole imprese. Inoltre, le informazioni fornite dalla pianificazione MRP sono direttamente correlate alla qualità delle informazioni immesse. Informazioni come numeri di parte, registrazioni di inventario e distinta base devono essere accurate e aggiornate affinché si possano realizzare tutti i vantaggi della pianificazione MRP.
Breve cronologia per MRP
Prima della pianificazione MRP e prima che i computer gestissero la maggior parte delle nostre attività e diventassero un punto fermo in qualsiasi azienda e settore, i metodi ROP (Reorder Point) e ROQ (Reorder Quantity) come EOQ (Economic Order Quantity) sono stati utilizzati nella gestione dell’inventario e nella produzione. Come risposta diretta al Toyota Manufacturing Program nel 1964, un individuo di nome Joseph Orlicky sviluppò il metodo ampiamente utilizzato oggi, l’MRP. Black and Decker è stata la prima azienda a utilizzare il sistema MRP nello stesso anno e Dick Alban lo ha guidato come leader del progetto. Un libro sulla pianificazione MRP dal titolo Material Requirements Planning è stato prodotto nel 1975 con un sottotitolo che recita The New Way of Life in Production and Inventory Management. Il sistema funzionò e presto l’MRP fu implementato in circa 700 aziende e si espanse a circa 8000 aziende entro il 1981. MRP II fu presto sviluppato nel 1983 da Oliver Wight e fu ribattezzato Manufacturing Resource Planning. Aveva preso la pianificazione MRP di Oliver Wight e l’aveva evoluta per includere pianificazione approssimativa, S & OP, pianificazione generale, pianificazione dei requisiti di capacità e molti altri concetti MRP. Entro il 1989, MRP II aveva venduto all’industria americana circa 1,2 miliardi di software.
Che aspetto avrà il futuro per MRP?
Demand Driven MRP, o DDMRP in short è stato introdotto nel 2011 per la terza edizione del concetto di “Orlicky’s Planning” ed è stato scritto da Chad Smith e Carol Ptak su richiesta di McGraw Hill. Demand Driven MRP fornisce una panoramica della pianificazione MRP di prossima generazione in termini di pianificazione e tecniche multi-livello di esecuzione con cinque componenti:
Posizionamento strategico dell’inventario: la prima domanda nella gestione efficace dell’inventario dovrebbe essere “fornito il nostro ambiente e sistema attuali, dove collochiamo l’inventario per ottenere la massima protezione ottimale?” L’inventario in questo caso è paragonato a un muro di rottura che protegge le barche dalle onde agitate. In un oceano aperto, i muri di rottura dovevano essere alti circa 150 piedi. Nei laghi e nei piccoli specchi d’acqua dovevano essere solo pochi piedi, mentre negli stagni non è necessario un muro di rottura.
Livello e profili del buffer: una volta impostata e stabilita la posizione, DDMRP raggruppa le parti e i materiali in base ai comportamenti in “Profili del buffer”. Prende in considerazione la variabilità del materiale (domanda e offerta) e il tempo di consegna (relativo all’ambiente), se la parte viene acquistata, prodotta o distribuita e se sono coinvolti più ordini significativi. I profili costituiscono “zone” che mostrano un’immagine di come ogni singola parte viene applicata al tutto.
Adeguamenti dinamici: ogni gruppo e ogni singolo fattore cambia nel tempo man mano che vengono prodotti nuovi materiali e vengono chiamati nuovi fornitori, vengono trovati nuovi mercati e i metodi e le capacità di produzione cambiano. La regolazione dinamica consente alla stanza dell’azienda di adattarsi e adattarsi all’ambiente costante utilizzando diversi tipi di regolazioni.
Pianificazione guidata dalla domanda: questo fattore specifico sfrutta appieno la grande potenza di calcolo dei computer, tramite software o hardware . Inoltre tiene conto di approcci basati sul pull o sulla domanda. I due elementi combinati danno i migliori risultati; un sistema di routine che fornisce decisioni più rapide e migliori, azioni di pianificazione e livello di esecuzione, oltre a un approccio pertinente e l’utilizzo di strumenti moderni per adattare il modo in cui il mondo funziona ai nostri giorni.
Collaborativo e altamente Esecuzione visibile: questo componente viene utilizzato per gestire e sincronizzare gli ordini di produzione (MO), gli ordini di trasferimento (TO) e gli ordini di acquisto (PO) in relazione ai cambiamenti nell ‘”orizzonte di esecuzione”. L’orizzonte di esecuzione è l’intervallo di tempo che un MO, TO o PO è aperto fino all’orario di chiusura in un sistema di registrazione. DDMRP definisce chiaramente un sistema di esecuzione integrato e moderno molto necessario in tutte le categorie di parti per accelerare la raccolta e la diffusione di priorità e informazioni rilevanti lungo la catena di approvvigionamento, e in ultima analisi, l’organizzazione.
Questi cinque componenti specifici sono stati prodotti per eliminare e ostacolare il nervosismo dei vecchi sistemi MRP in ambienti difficili e complessi. DDRMP crea un ambiente in cui meno i pianificatori possono pensare e creare decisioni migliori e più veloci. DDMRP è stato integrato e applicato efficacemente in un’ampia varietà di ambienti come MTS (Make to Stock), MTO (Make to Order), CTO (Configure to Order) ed ETO (Engineer to Order). La metodologia varia per ogni ambiente ma i cinque componenti rimangono gli stessi. DDMRP è etichettato come un’importante innovazione nella sincronizzazione e nella pianificazione dei materiali che utilizza le informazioni e la conoscenza della Theory of Constraints (TOC), Six Sigma e Lean e DRP e MRP tradizionali in una trasformazione rivoluzionaria e innovazione per un futuro migliore.
