La planification des besoins en matériel, ou MRP en bref, est un système de planification, de contrôle des stocks et de contrôle de la planification de la production qui est utilisé pour maintenir les processus de fabrication. Il s’agit d’un système de gestion des stocks conçu pour aider les responsables de la production à passer des commandes ou à planifier des produits à demande indépendante. Ces éléments de demande dépendante se composent de produits finis tels que les matières premières, les sous-ensembles et les composants et la quantité d’articles nécessaires dépend entièrement du niveau de production du produit final. Un exemple simple de cela serait une entreprise qui fabrique des bicyclettes peut lister la demande de matériaux d’inventaire de pneus, chaînes de vélo, sièges et aluminium pour fabriquer un produit fini. Alors que la plupart des systèmes MRP sont basés sur des logiciels, il est également possible d’exécuter MRP manuellement à la main. Un système MRP fonctionnel est conçu pour répondre à trois objectifs simultanément: Premièrement, il maintient le niveau de produit et les matériaux les plus bas disponibles en magasin. Deuxièmement, il peut planifier les calendriers de livraison, les activités d’achat et les activités de fabrication. Enfin, les MRP garantissent que les matériaux sont toujours disponibles pour la production et que les produits en stock sont facilement disponibles pour être livrés aux clients. Les ordinateurs sont utilisés pour collecter des informations à partir d’une liste de matériaux pour un produit fini et ils sont décomposés en plans d’achat et en production de composants. Un concept connexe appelé ERP ou Enterprise Resource Planning se développe également sur le MRP en utilisant des ordinateurs pour relier divers domaines fonctionnels tout au long de l’entreprise.
La planification des besoins en matériaux fonctionne rétrospectivement à partir de l’élaboration d’un plan de production pour les produits finis aux exigences en développement pour les matières premières et les composants. Il commence par un calendrier des produits finis et est ensuite converti en divers calendriers de besoins pour les composants, les matières premières et les sous-ensembles nécessaires pour créer le produit final dans les limites du calendrier établi. Il répond essentiellement aux trois questions: de combien avons-nous besoin, quand en avons-nous besoin et de quoi avons-nous besoin?
Le MRP décompose également les besoins en stocks en périodes de planification afin que la production soit terminée en temps opportun pendant les coûts et les niveaux de stock sont maintenus à un niveau minimum. Le MRP peut grandement aider les gestionnaires, mais il peut être coûteux à mettre en œuvre et prendre du temps. Ces facteurs les mettent hors de question pour les petites entreprises. En outre, les informations fournies par le MRP sont directement liées à la qualité des informations qui y entrent. Les informations telles que les numéros de pièce, les registres d’inventaire et la nomenclature doivent être exactes et à jour pour que tous les avantages du MRP soient réalisés.
Un historique rapide pour MRP
Avant MRP, et avant que les ordinateurs ne géraient la plupart de nos tâches et ne deviennent un incontournable dans toute entreprise et industrie, les méthodes ROP (Reorder Point) et ROQ (Reorder Quantity) telles comme EOQ (Economic Order Quantity) ont été utilisés dans la gestion des stocks et la fabrication. En réponse directe au programme de fabrication Toyota en 1964, un individu du nom de Joseph Orlicky a développé la méthode largement utilisée aujourd’hui, le MRP. Black and Decker a été la première entreprise à utiliser le système MRP la même année, et Dick Alban l’a dirigé en tant que chef de projet. Un livre sur la MRP intitulé Material Requirements Planning a été produit en 1975 avec un sous-titre qui lit Le nouveau mode de vie dans la production et la gestion des stocks. Le système a fonctionné et bientôt MRP a été mis en œuvre dans environ 700 entreprises et a augmenté à environ 8 000 entreprises en 1981. MRP II a été bientôt développé en 1983 par Oliver Wight et a été rebaptisé Manufacturing Resource Planning. Il avait fallu le MRP d’Oliver Wight et l’avait fait évoluer pour inclure la planification sommaire, le S & OP, l’ordonnancement principal, la planification des besoins en capacité et de nombreux autres concepts de MRP. En 1989, MRP II avait vendu pour environ 1,2 milliard de logiciels à l’industrie américaine.
À quoi ressemble le futur pour MRP?
Demand Driven MRP, ou DDMRP en short a été introduit en 2011 pour la troisième édition du concept de «Orlicky’s Planning» et a été rédigé par Chad Smith et Carol Ptak à la demande de McGraw Hill. Demand Driven MRP fournit un aperçu de la prochaine génération de MRP dans la planification et les techniques à plusieurs niveaux d’exécution avec cinq composants:
Positionnement stratégique de l’inventaire – la première question pour gérer efficacement l’inventaire devrait être « à condition que notre environnement et notre système actuels, où placons-nous l’inventaire pour bénéficier de la protection optimale maximale? » Dans ce cas, l’inventaire est assimilé à un mur de rupture qui protège les bateaux des vagues agitées. Dans un océan ouvert, les murs de rupture devaient mesurer environ 150 pieds de haut. Dans les lacs et les petits plans d’eau, ils n’avaient besoin que de quelques mètres, tandis que dans les étangs, aucun mur de rupture n’est nécessaire.
Niveau de tampon et profils – Une fois l’emplacement défini et établi, DDMRP regroupe les pièces et les matériaux en fonction de leurs comportements dans des «profils de tampon». Il prend en compte la variabilité du matériau (offre et demande), le délai d’exécution (relative à l’environnement), si la pièce est achetée, fabriquée ou distribuée et si plusieurs commandes importantes sont impliquées. Les profils constituent des «zones» qui montrent une image de la façon dont chaque pièce est appliquée à l’ensemble.
Ajustements dynamiques – Chaque groupe et chaque facteur changent avec le temps à mesure que de nouveaux matériaux sont produits et que de nouveaux fournisseurs sont appelés, de nouveaux marchés sont découverts et les méthodes de fabrication et les capacités changent. L’ajustement dynamique permet à la salle de l’entreprise de s’adapter et de s’adapter à l’environnement constant en utilisant plusieurs types d’ajustements.
Planification basée sur la demande – Ce facteur spécifique tire pleinement parti de la grande puissance de calcul des ordinateurs, que ce soit par le biais de logiciels ou de matériel . Il prend également en compte les approches basées sur l’attraction ou la demande. Les deux éléments combinés donnent les meilleurs résultats; un système de routine qui donne des décisions plus rapides et de meilleure qualité, des actions de planification et le niveau d’exécution, ainsi qu’une approche pertinente et l’exploitation d’outils modernes pour adapter le fonctionnement du monde à notre époque.
Collaboratif et hautement Exécution visible – Ce composant est utilisé pour gérer et synchroniser les ordres de fabrication (MO), les ordres de transfert (TO) et les bons de commande (PO) en relation avec les changements de «l’horizon d’exécution». L’horizon d’exécution est la durée pendant laquelle un MO, TO ou PO est ouvert jusqu’à l’heure de fermeture dans un système d’enregistrement. DDMRP définit clairement un système d’exécution intégré et moderne indispensable dans toutes les catégories de pièces pour accélérer la collecte et la diffusion des priorités et des informations pertinentes tout au long de la chaîne d’approvisionnement, et finalement l’organisation.
Ces cinq composants spécifiques ont été produits pour éliminer et gêner la nervosité des anciens systèmes MRP dans des environnements difficiles et complexes. DDRMP crée un environnement où moins les planificateurs peuvent réfléchir et prendre des décisions plus rapides et meilleures. DDMRP a été intégré et appliqué efficacement dans une grande variété d’environnements tels que MTS (Make to Stock), MTO (Make to Order), CTO (Configure to Order) et ETO (Engineer to Order). La méthodologie varie pour chaque environnement mais les cinq composantes restent les mêmes. DDMRP est étiqueté comme une innovation importante dans la synchronisation et la planification des matériaux qui utilise les informations et les connaissances de la théorie des contraintes (TOC), Six Sigma et Lean, et DRP et MRP traditionnels dans une transformation et une innovation révolutionnaires pour un avenir meilleur.
