Materiaalivaatimusten suunnittelu tai lyhyesti MRP on aikataulutus, varastonhallintajärjestelmä ja tuotannon suunnittelun ohjausjärjestelmä jota käytetään tuotantoprosessien ylläpitoon. Se on varastonhallintajärjestelmä, joka on suunniteltu auttamaan tuotannon johtajia tilausten tekemisessä tai aikataulutuksessa itsenäisen kysynnän tuotteille. Tällaiset riippuvaiset kysyntäerät koostuvat lopputuotteista, kuten raaka-aineista, osakokoonpanoista ja komponentteista, ja tarvittavien tuotteiden määrä riippuu kokonaan lopputuotteen tuotantotasosta. Yksinkertainen esimerkki tästä olisi yritys, joka valmistaa polkupyöriä, jotka voivat luetteloida renkaiden, pyöräketjujen, istuimien ja alumiinin kysyntämateriaalit lopullisen tuotteen valmistamiseksi. Vaikka suurin osa MRP-järjestelmistä perustuu ohjelmistoihin, on myös mahdollista suorittaa MRP manuaalisesti käsin. Toimiva MRP-järjestelmä on suunniteltu täyttämään kolme tavoitetta samanaikaisesti. Ensinnäkin se ylläpitää alhaisinta tuotetasoa ja varastossa olevia materiaaleja. Toiseksi se voi suunnitella toimitusaikataulut, ostotoiminnan ja valmistustoiminnan. Lopuksi MRP: t varmistavat, että materiaalit ovat aina saatavilla tuotantoa varten ja varastotuotteet ovat helposti saatavilla toimitettaviksi asiakkaille. Tietokoneita käytetään tietojen keräämiseen lopputuotteen materiaaliluettelosta, ja ne jaotellaan ostosuunnitelmiin ja komponenttien tuotantoon. Aiheeseen liittyvä käsite, nimeltään ERP tai Enterprise Resource Planning, laajenee myös MRP: hen yhdistämällä tietokoneita eri toiminta-alueiden liittämiseen koko yritysyritykseen.

Materiaalivaatimusten suunnittelu toimii jälkikäteen tekemättä tuotantosuunnitelmaa valmiiden tuotteiden raaka-aineiden ja komponenttien vaatimusten kehittäminen. Se alkaa lopputuotteiden aikataulusta ja muunnetaan sitten eri osien, raaka-aineiden ja osakokoonpanojen erilaisiksi vaatimusaikatauluiksi, joita tarvitaan lopullisen tuotteen luomiseen vahvistetun aikataulun rajoissa. Se vastaa pohjimmiltaan kolmeen kysymykseen: Paljonko tarvitsemme, Milloin tarvitsemme ja mitä tarvitaan?

MRP jakaa myös varastoja koskevat vaatimukset suunnittelukausiin, jotta tuotanto saadaan valmiiksi ajoissa kustannukset ja varastotasot pidetään minimitasolla. MRP voi suuresti auttaa johtajia, mutta ne voivat olla kalliita toteuttaa ja aikaa vieviä. Nämä tekijät estävät niitä pienten yritysten kannalta. Lisäksi MRP: n toimittamat tiedot liittyvät suoraan menevän tiedon laatuun. Tietojen, kuten osanumeroiden, varastotietueiden ja materiaalilaskujen, on oltava tarkkoja ja ajantasaisia, jotta MRP: n kaikki edut voidaan toteuttaa.

Pikahistoria MRP: lle

Ennen MRP: tä ja ennen kuin tietokoneet hallitsivat suurimman osan tehtävistämme ja niistä tuli keskeinen osa liiketoimintaa, ROP (Reorder Point) – ja ROQ (Reorder Quantity) -menetelmät, kuten EOQ: ta (Economic Order Quantity) käytettiin varastonhallinnassa ja valmistuksessa. Suorana vastauksena Toyota Manufacturing Program -ohjelmaan vuonna 1964 Joseph Orlicky -niminen henkilö kehitti nykyään laajalti käytettyä menetelmää, MRP: tä. Black and Decker oli ensimmäinen yritys, joka hyödynsi MRP-järjestelmää samana vuonna, ja Dick Alban johti sitä projektin vetäjänä. MRP: n kirja materiaalivaatimusten suunnittelusta tuotettiin vuonna 1975 otsikolla, joka lukee uuden elämäntavan tuotannossa ja varastonhallinnassa. Järjestelmä toimi, ja pian MRP otettiin käyttöön noin 700 yrityksessä, ja se nousi noin 8000 yritykselle vuoteen 1981. MRP II kehitettiin pian vuonna 1983 Oliver Wightin toimesta ja nimettiin uudelleen tuotantoresurssien suunnitteluksi. Se oli ottanut Oliver Wightin MRP: n ja kehittänyt sen sisältämään karkean suunnittelun, S & OP: n, master-ajoituksen, kapasiteettivaatimusten suunnittelun ja monia muita MRP-käsitteitä. Vuoteen 1989 mennessä MRP II oli myynyt noin 1,2 miljardia arvoa ohjelmistoja amerikkalaiselle teollisuudelle.

Millainen tulevaisuus näyttää MRP: lle?

Demand Driven MRP tai DDMRP vuonna lyhyt otettiin käyttöön vuonna 2011. Orlickyn suunnittelun kolmannelle painokselle, ja sen ovat kirjoittaneet Chad Smith ja Carol Ptak McGraw Hillin pyynnöstä. toteutus viidellä komponentilla:

Varaston strateginen sijoittelu – ensimmäinen kysymys varaston tehokkaassa hallinnassa on ”edellyttäen, että nykyisessä ympäristössämme ja järjestelmässämme on, mihin sijoitamme inventaarion mahdollisimman optimaalisen suojan saamiseksi?” Inventaariota verrataan tässä tapauksessa murtoseinään, joka suojaa veneitä karkeilta aaltoilta. Avomerellä murtoseinien piti olla noin 150 metriä korkeita. Järvissä ja pienissä vesistöissä niiden piti olla vain muutaman jalan, kun taas lammikoissa ei tarvita murtoseinää.

Puskuritaso ja profiilit – Kun sijainti on määritetty ja määritetty, DDMRP ryhmittelee käyttäytymiseen perustuvat osat ja materiaalit ”Puskuriprofiileiksi”. Siinä otetaan huomioon materiaalin vaihtelevuus (tarjonta ja kysyntä), läpimenoaika (ympäristö-suhteellinen), jos osa on ostettu, valmistettu tai jaettu ja jos mukana on useita merkittäviä tilauksia. Profiilit muodostavat ”vyöhykkeet”, jotka osoittavat kuvan siitä, miten kutakin yksittäistä osaa käytetään kokonaisuuteen.

Dynaamiset säädöt – Jokainen ryhmä ja yksittäiset tekijät muuttuvat ajan myötä, kun uusia materiaaleja tuotetaan ja uusia toimittajia kutsutaan, uusia markkinoita löydetään ja valmistusmenetelmät ja kapasiteetit muuttuvat. Dynaaminen säätö antaa yrityksen tilaa mukautua ja sovittaa vakioympäristö useiden tyyppisten säätöjen avulla.

Kysyntään perustuva suunnittelu – Tämä erityinen tekijä hyödyntää täysin tietokoneiden suurta laskentatehoa joko ohjelmiston tai laitteiston avulla . Se vaikuttaa myös vetopohjaisiin tai kysyntälähtöisiin lähestymistapoihin. Nämä kaksi elementtiä yhdessä tuottavat parhaat tulokset; rutiinijärjestelmä, joka antaa nopeammat ja paremmat päätökset, suunnittelutoiminnot ja toteutustason sekä asiaankuuluvan lähestymistavan ja nykyaikaisten työkalujen hyödyntämisen maailman toiminnan mukauttamiseksi nykypäivänä.

Yhteistyössä ja hyvin Näkyvä toteutus – Tätä komponenttia käytetään hallitsemaan ja synkronoimaan valmistustilauksia (MO), siirtotilauksia (TO) ja ostotilauksia (PO) suhteessa ”toteutushorisontin” muutoksiin. Suoritushorisontti on ajanjakso, jonka MO, TO tai PO on avoinna rekisterijärjestelmässä sulkeutumisaikaan. DDMRP määrittelee selkeästi kaivatun integroidun ja modernin toteutusjärjestelmän kaikissa osaluokissa, jotta asiaankuuluvien prioriteettien ja tietojen kerääminen ja levittäminen koko toimitusketjussa nopeutuu lopulta organisaatio.

Nämä viisi erityistä komponenttia on luotu poistamaan ja estämään vanhojen MRP-järjestelmien hermostuneisuutta haastavissa ja monimutkaisissa ympäristöissä. DDRMP luo ympäristön, jossa vähemmän suunnittelijat voivat ajatella ja tehdä nopeampi ja parempi päätös. DDMRP on integroitu ja sovellettu tehokkaasti monenlaisiin ympäristöihin, kuten MTS (Make to Stock), MTO (Make to Order), CTO (Configure to Order) ja ETO (Engineer to Order). Menetelmät vaihtelevat ympäristöittäin, mutta viisi komponenttia pysyvät samoina. DDMRP on merkitty merkittäväksi synkronoinnin ja materiaalisuunnittelun innovaatioksi, joka käyttää tietoja ja rajoitusteorian (TOC), Six Sigma and Leanin ja perinteisen DRP: n ja MRP: n tietoa läpimurronmuutokseksi ja innovaatioksi paremman tulevaisuuden saavuttamiseksi.